水輪發(fā)電機組安裝技術規(guī)范GB 8564-2003
水輪發(fā)電機組安裝技術規(guī)范
GB 8564-2003
1 范圍
本標準規(guī)定了水輪發(fā)電機組及其附屬設備的安裝、調試和試驗的要求。適用于符合下列條件之一的水輪發(fā)電機組的安裝及驗收：
a) 單機容量為15MW及以上；
b) 沖擊式水輪機，轉輪名義直徑1.5m及以上；
c) 混流式水輪機，轉輪名義直徑2.0m及以上；
d) 軸流式、斜流式、貫流式水輪機，轉輪名義直徑3.0m及以上。
單機容量小于15MW的水輪發(fā)電機組和水輪機轉輪的名義直徑小于b)、c)、d) 項規(guī)定的機組可參照執(zhí)行。
本標準也適用于可逆式抽水蓄能機組的安裝及驗收。
2 規(guī)范性引用文件
下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單(不包括勘誤的內容)或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據(jù)本標準達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。
GB 3323 鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級
GB/T 7409.3 同步電機勵磁系統(tǒng) 大中型同步電機勵磁系統(tǒng)基本技術要求
GB/T 7894 水輪發(fā)電機基本技術條件
GB/T 9652.1 水輪機調速器與油壓裝置技術條件
GB/T 9652.2 水輪機調速器與油壓裝置試驗驗收規(guī)程
GB/T 10969 水輪機通流部件技術條件
GB/T 11120 L-TSA汽輪機油
GB 11345 鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果的分級
GB/T 18482 可逆式抽水蓄能機組啟動試驗規(guī)程
GB 50150 電氣裝置安裝工程電氣設備交接試驗標準
GB 50168 電氣裝置安裝工程電纜線路施工及驗收規(guī)范
GB 50171 電氣裝置安裝工程盤、柜及二次回路結線施工及驗收規(guī)范
DL/T 507 水輪發(fā)電機組啟動試驗規(guī)程
DL/T 679 焊工技術考核規(guī)程
DL/T 827 燈泡貫流式水輪發(fā)電機組啟動試驗規(guī)程
JB/T 4709 鋼制壓力容器焊接規(guī)程
JB/T 6204 大型高壓交流電機定子絕緣耐電壓試驗規(guī)范
JB/T 8439 高壓電機使用于高海拔地區(qū)的防電暈技術要求
JB/T 8660 水電機組包裝、運輸和保管規(guī)范
3 總則
3.1 水輪發(fā)電機組的安裝應根據(jù)設計單位和制造廠已審定的機組安裝圖及有關技術文件，按本規(guī)范要求進行。制造廠有特殊要求的，應按制造廠有關技術文件的要求進行。凡本規(guī)范和制造廠技術文件均未涉及者，應擬定補充規(guī)定。當制造廠的技術要求與本規(guī)范有矛盾時，一般按制造廠要求進行或與制造廠協(xié)商解決。
3.2 機組及其附屬設備的安裝工程，除應執(zhí)行本標準外，還應遵守國家及有關部門頒發(fā)的現(xiàn)行安全防護、環(huán)境保護、消防等規(guī)程的有關要求。
3.3 水輪發(fā)電機組設備，應符合國家現(xiàn)行的技術標準和訂貨合同規(guī)定。設備到達接受地點后，安裝單位可應業(yè)主要求，參與設備開箱、清點，檢查設備供貨清單及隨機裝箱單，并按JB/T 8660執(zhí)行。
以下文件，應同時作為機組及其輔屬設備安裝及質量驗收的重要依據(jù)：
a) 設備的安裝、運行及維護說明書和技術文件；
b) 全部隨機圖紙資料 (包括設備裝配圖和零部件結構圖)；
c) 設備出廠合格證，檢查、試驗記錄；
d) 主要零部件材料的材質性能證明。
3.4 機組安裝前應認真閱讀并熟悉制造廠的設計圖紙、出廠檢驗記錄和有關技術文件，并作出符合施工實際及合理的施工組織設計。
3.5 機組安裝前，應閱讀與安裝有關的土建設計圖紙，并參與對交付安裝的土建部位驗收。對有缺陷的部位應處理后才能安裝。
3.6 水輪發(fā)電機組安裝所用的全部材料，應符合設計要求。對主要材料，必須有檢驗和出廠合格證明書。
3.7 安裝場地應統(tǒng)一規(guī)劃。并應符合下列要求：
a) 安裝場地應能防風、防雨、防塵。機組安裝應在本機組段和相鄰的機組段廠房屋頂封閉完成后進行；
b) 安裝場地的溫度一般不低于5°C，空氣相對濕度不高于85％；對溫度、濕度和其它特殊條件有要求的設備、部件的安裝按設計規(guī)定執(zhí)行；
c) 施工現(xiàn)場應有足夠的照明；
d) 施工現(xiàn)場必須具有符合要求的施工安全防護設施。放置易燃、易爆物品的場所，必須有相應的安全規(guī)定；
e) 應文明生產，安裝設備、工器具和施工材料堆放整齊，場地保持清潔，通道暢通，工完場清。
3.8 水輪發(fā)電機組安裝完成后，應按本標準及DL/T 507的要求進行啟動試運行，綜合檢驗設計、機組制造和安裝質量。試運行合格后，進行該機組啟動階段的驗收，并參照附錄A的要求，移交有關資料。
4 一般規(guī)定
4.1 設備在安裝前應進行全面清掃、檢查，對重要部件的主要尺寸及配合公差應根據(jù)圖紙要求并對照出廠記錄進行校核。
設備檢查和缺陷處理應有記錄和簽證。
制造廠質量保證的整裝到貨設備在保證期內可不分解。
4.2 設備基礎墊板的埋設，其高程偏差一般不超過 -5 mm ~ 0 mm，中心和分布位置偏差一般不大于10 mm，水平偏差一般不大于1 mm/m。
4.3 埋設部件安裝后應加固牢靠。基礎螺栓、千斤頂、拉緊器、楔子板、基礎板等均應點焊固定。埋設部件與混凝土結合面，應無油污和嚴重銹蝕。
4.4 地腳螺栓的安裝，應符合下列要求：
a) 檢查地腳螺栓孔位應正確，孔內壁應鑿毛并清掃干凈。螺孔中心線與基礎中心線偏差不大于10mm；高程和螺栓孔深度符合設計要求；螺栓孔壁的垂直度偏差不大于L / 200 (L為地腳螺栓的長度 mm，下同)，且小于10mm；
b) 二期混凝土直埋式和套管埋入式地腳螺栓的中心、高程應符合設計要求，其中心偏差不大于2mm，高程偏差不大于 0 mm ~ +3 mm，垂直度偏差應小于L/450；
c) 地腳螺栓采用預埋鋼筋、在其上焊接螺桿時，應符合以下要求：
1) 預埋鋼筋的材質應與地腳螺栓的材質基本一致；
2) 預埋鋼筋的斷面積應大于螺栓的斷面積，且預埋鋼筋應垂直；
3) 螺栓與預埋鋼筋采用雙面焊接時，其焊接長度不應小于5倍地腳螺栓的直徑；采用單面焊接時，其焊接長度不應小于10倍地腳螺栓的直徑。
4.5 楔子板應成對使用，搭接長度在2/3以上。對于承受重要部件的楔子板，安裝后應用0.05mm塞尺檢查接觸情況，每側接觸長度應大于70％。
4.6 設備安裝應在基礎混凝土強度達到設計值的70％后進行。基礎板二期混凝土應澆筑密實。
4.7 設備組合面應光潔無毛刺。合縫間隙用0.05mm塞尺檢查，不能通過；允許有局部間隙，用0.10mm塞尺檢查，深度不應超過組合面寬度的1/3，總長不應超過周長的20％；組合螺栓及銷釘周圍不應有間隙。組合縫處安裝面錯牙一般不超過0.10mm。
4.8 部件的裝配應注意配合標記。多臺機組在安裝時，每臺機組應用標有同一系列標號的部件進行裝配。
同類部件或測點在安裝記錄里的順序編號，對固定部件，應從+Y開始，順時針編號 (從發(fā)電機端視，下同)；對轉動部件，應從轉子1號磁極的位置開始，除軸上盤車測點為逆時針編號外，其余均為順時針編號；應注意制造廠的編號規(guī)定是否與上述一致。
4.9 有預緊力要求的連接螺栓，其預緊力偏差不超過規(guī)定值的 ±10％。制造廠無明確要求時，預緊力不小于設計工作應力的2倍，且不超過材料屈服強度的3/4。
安裝細牙連接螺栓時，螺紋應涂潤滑劑；連接螺栓應分次均勻緊固；采用熱態(tài)擰緊的螺栓，緊固后應在室溫下抽查20％左右螺栓的預緊度。
各部件安裝定位后，應按設計要求鉆鉸銷釘孔并配裝銷釘。
螺栓、螺母、銷釘均應按設計要求鎖定牢固。
4.10 機組的一般性測量應符合下列要求：
a) 所有測量工具應定期在有資質的計量檢驗部門檢驗、校正合格；
b) 機組安裝用的X、Y基準線標點及高程點，相對于廠房基準點的誤差不應超過 ±1mm；
c) 各部位高程差的測量誤差不應超過 ±0.5 mm；
d) 水平測量誤差不應超過0.02 mm/m；
e) 中心測量所使用的鋼絲線直徑一般為0.3mm ~ 0.4mm，其拉應力應不小于1200 MPa；
f) 無論用何種方法測量機組中心或圓度，其測量誤差一般應不大于0.05 mm；
g) 應注意溫度變化對測量精度的影響，測量時應根據(jù)溫度的變化對測量數(shù)值進行修正。
4.11 現(xiàn)場制造的承壓設備及連接件進行強度耐水壓試驗時，試驗壓力為1.5倍額定工作壓力，但最低壓力不得小于0.4MPa，保持10min，無滲漏及裂紋等異?，F(xiàn)象。
設備及其連接件進行嚴密性耐壓試驗時，試驗壓力為1.25倍實際工作壓力，保持30min，無滲漏現(xiàn)象；進行嚴密性試驗時，試驗壓力為實際工作壓力，保持8h，無滲漏現(xiàn)象。
單個冷卻器應按設計要求的試驗壓力進行耐水壓試驗，設計無規(guī)定時，試驗壓力一般為工作壓力的2倍，但不低于0.4Mpa，保持30min，無滲漏現(xiàn)象。
4.12 設備容器進行煤油滲漏試驗時，至少保持4h，應無滲漏現(xiàn)象，容器作完滲漏試驗后一般不宜再拆卸。
4.13 單根鍵應與鍵槽配合檢查，其公差應符合設計要求。成對鍵應配對檢查，平行度應符合設計要求。
4.14 機組及其附屬設備的焊接應符合下列要求：
a) 參加機組及其附屬設備各部件焊接的焊工應按DL/T 679或制造廠規(guī)定的要求進行定期專項培訓和考核，考試合格后持證上崗；
b) 所有焊接焊縫的長度和高度應符合圖紙要求，焊接質量應按設計圖紙要求進行檢驗；
c) 對于重要部件的焊接，應按焊接工藝評定后制定的焊接工藝程序或制造廠規(guī)定的焊接工藝規(guī)程進行。
4.15 機組和調速系統(tǒng)所用透平油的牌號應符合設計規(guī)定，各項指標符合GB 11120的規(guī)定，見附錄F。
4.16 機組所有的監(jiān)測裝置和自動化元件應按出廠技術條件檢查試驗合格。
4.17 水輪發(fā)電機組的部件組裝和總裝配時以及安裝后都必須保持清潔，機組安裝后必須對機組內、外部仔細清掃和檢查，不允許有任何雜物和不清潔之處。
4.18 水輪發(fā)電機組各部件的防腐涂漆應滿足下列要求：
a) 機組各部件，均應按設計圖紙要求在制造廠內進行表面預處理和涂漆防護；
b) 需要在工地噴涂表層面漆的部件(包括工地焊縫)應按設計要求進行，若噴涂的顏色與廠房裝飾不協(xié)調時，除管道顏色外，可作適當變動；
c) 在安裝過程中部件表面涂層局部損傷時，應按部件原涂層的要求進行修補；
d) 現(xiàn)場施工的涂層應均勻、無起泡、無皺紋，顏色應一致；
e) 合同規(guī)定或有特殊要求需在工地涂漆的部件，應符合規(guī)定。
5 立式反擊式水輪機安裝
5.1 埋入部件安裝
5.1.1 尾水管中墩鼻端鋼襯安裝，應符合下列要求：
a) 鼻端鋼襯頂端到機組X軸線距離偏差 ± 30 mm；
b) 鼻端鋼襯側面到機組Y軸線距離偏差 ± 15 mm；
c) 鼻端鋼襯頂部 (或底部) 高程偏差 ± 10 mm；
d) 鼻端鋼襯垂直度偏差 10 mm。
5.1.2 尾水管里襯安裝，允許偏差應符合表1的要求。
表1 尾水管里襯安裝允許偏差 單位為毫米
序號 項 目 轉輪直徑D 說 明
D<3000 3000￡D<6000 6000￡D<8000 8000￡D<10000 D310000
1 肘管斷面尺寸 ± 0.0015H (B,r) ± 0.001H (B,r) H-斷面高度，B-斷面長度，r-斷面弧段半徑
2 肘管下管口 與混凝土管口平滑過渡
3 肘管、錐管上管口中心及方位 4 6 8 10 12 測量管口上X、Y標記與機組X、Y基準線間距離
4 肘管、錐管上管口高程 0~+8 0~+12 0~+15 0~+18 0~+20 等分8~24點測量
5 錐管管口直徑 ± 0.0015D D-管口直徑設計值，等分8~24點測量帶法蘭及插入式尾水管應符合表17要求
6 錐管相鄰管口內壁周長之差 0.0015L 0.001L L-管口周長
7 無肘管里襯的錐管下管口中心 10 15 20 25 30 吊線錘測量或檢查與混凝土管口平滑過渡
5.1.3 轉輪室、基礎環(huán)、座環(huán)安裝的允許偏差應符合表2要求。設計有特殊要求時應符合設計要求。
表2 轉輪室、基礎環(huán)、座環(huán)安裝允許偏差 單位為毫米
序號 項 目 轉輪直徑D 說 明
D<3000 3000￡D<6000 6000￡D<8000 8000￡D<10000 D310000
1 中心及方位 2 3 4 5 6 測量埋件上X、Y標記與機組X、Y基準線間距離
2 高程 ± 3
3 安裝頂蓋和底環(huán)的法蘭面平面度 徑向測量 現(xiàn)場不機加工 0.05mm/m，最大不超過0.60 最高點與最低點高程差
現(xiàn)場機加工 0.25
周向測量 現(xiàn)場不機加工 0.30 0.40 0.60
現(xiàn)場機加工 0.35
4 轉輪室圓度 各半徑與平均半徑之差，不應超過葉片與轉輪室設計平均間隙的±10％ 軸流式測量上、中、下三個斷面斜流式測量上止口和下止口，等分8~64測點
5 基礎環(huán)、座環(huán)圓度及與轉輪室同軸度 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 等分8~32測點，混流式機組以下部固定止漏環(huán)中心為準，軸流式機組以轉輪室中心為準
5.1.4 螺栓把合結構的分瓣轉輪室、基礎環(huán)、座環(huán)組合面應涂密封膠，組合縫間隙應符合4.7條的要求。為防止漏水，過流面組合縫可封焊，焊縫表面應打磨光滑。組焊結構的轉輪室、基礎環(huán)和座環(huán)的組合應符合設計要求。
5.1.5 支柱式座環(huán)的上環(huán)和固定導葉安裝時，座環(huán)與基礎環(huán)的方位偏差方向應一致。為保證導葉端部間隙符合設計要求，應嚴格控制基礎環(huán)上平面至座環(huán)上平面高度尺寸，考慮混凝土澆筑引起座環(huán)的變形、測量工具的誤差、以及運行中頂蓋的變形引起導葉端面間隙的減小值。為減小座環(huán)在混凝土澆筑過程中的變形，座環(huán)應有可靠的加固措施。
5.1.6 蝸殼拼裝的允許偏差應符合表3要求。
表3 蝸殼拼裝允許偏差 單位為毫米
序號 項目 允許偏差 說 明
1 G +2~+6
2 K1-K2 ±10
3 e1-e2 ±0.002e
4 L ±0.001L，最大不超過±9
5 D ±0.002D
6 管口平面度 3 在鋼平臺上拼裝或拉線檢查管口，應在同一平面上(屬核對檢查項目)
5.1.7 蝸殼安裝的允許偏差應符合表4要求。
表4 蝸殼安裝允許偏差 單位為毫米
序號 項 目 允許偏差 說 明
1 直管段中心 到機組Y軸線的距離 0.003D D-蝸殼進口直徑。若鋼管已安裝好，則以鋼管管口為
高程 ±5 基準，中心偏差不應超過蝸殼板厚的15％。
2 最遠點高程 ±15
3 定位節(jié)管口傾斜值 5
4 定位節(jié)管口與基準線偏差 ±5
5 最遠點半徑 ±0.004R R-最遠點半徑設計值
6 管口節(jié)高 ±0.002H H-管口節(jié)高 (斷面直徑)，(屬核對檢查項目)
5.1.8 蝸殼焊接應符合下列要求：
a) 焊接應符合4.14條的規(guī)定；
b) 各節(jié)間、蝸殼與座環(huán)連接的對接焊縫間隙一般為2mm~4mm，過流面錯牙不應超過板厚的10％，但縱縫最大錯牙不應大于2mm，環(huán)縫最大錯牙不應大于3mm；
c) 坡口局部間隙超過5mm處，其長度不超過焊縫長度10％，允許在坡口處作堆焊處理。
5.1.9 蝸殼焊縫應進行外觀檢查和無損探傷檢查，制造廠無規(guī)定時應符合下列要求：
a) 焊縫外觀檢查，應符合表5的規(guī)定；
表5 蝸殼焊縫外觀檢查 單位為毫米
序號 項目 允許缺陷尺寸
1 裂紋 不允許
2 表面夾渣 不允許
3 咬邊 深度不超過0.5，連續(xù)長度不超過100，兩側咬邊累計長度不大于10％全長焊縫
4 未焊滿 不允許
5 表面氣孔 不允許
6 焊縫余高Dh 手工焊 12< d <25，Dh = 0~2.525< d< 80，Dh = 0~5 d-鋼板厚度
埋弧焊 0~4
7 對接焊縫寬度 手工焊 蓋過每邊坡口寬度2~4，且平滑過渡
埋弧焊 蓋過每邊坡口寬度2~7，且平滑過渡
8 飛濺 清除干凈
9 焊瘤 不允許
b) 焊縫無損探傷
采用射線探傷時，檢查長度：環(huán)縫為10％，縱縫、蝸殼與座環(huán)連接的對接焊縫為20％；焊縫質量，按GB 3323規(guī)定的標準，環(huán)縫應達到III級，縱縫、蝸殼與座環(huán)連接的對接焊縫應達到 II 級的要求。
采用超聲波探傷時，檢查長度：環(huán)縫、縱縫、蝸殼與座環(huán)連接的對接焊縫均為100％；焊縫質量，按GB 11345<, /SPAN>規(guī)定的標準，環(huán)縫應達到BII 級，縱縫、蝸殼與座環(huán)連接的對接焊縫應達到BI 級的要求。對有懷疑的部位，應用射線探傷復核；
c) 混凝土蝸殼的鋼襯，一般作煤油滲透試驗檢查，焊縫應無貫穿性缺陷。
5.1.10 蝸殼工地水壓試驗或保壓澆筑蝸殼層混凝土時，按設計要求進行。
5.1.11 澆筑混凝土前，蝸殼表面應將角鐵、壓板等清除干凈。焊疤應磨平，傷及母材者應補焊后磨平，并作磁粉探傷檢查。
5.1.12 蝸殼安裝、焊接及澆筑混凝土時，應有防止座環(huán)變形的措施?；炷翝仓仙俣炔怀^300mm/h，每層澆高一般為1m~2 m，澆筑應對稱分層分塊。液態(tài)混凝土的高度一般控制在0.6m左右。在澆筑過程中應監(jiān)測座環(huán)變形，并按實際情況隨時調整混凝土澆筑順序。
5.1.13 埋設件過流表面粗糙度應符合GB/T 10969的規(guī)定，尾水管里襯、轉輪室、蝸殼(或蝸殼襯板)的過流面焊縫應磨平，埋設件與混凝土的過流表面應平滑過渡。
5.1.14 機坑里襯安裝的允許偏差應符合表6要求。
表6 機坑里襯安裝允許偏差 單位為毫米
序號 項目 轉 輪 直 徑 D 說 明
D<3000 3000￡D<6000 6000￡D<8000 8000￡D<10000 D310000
1 中心 5 10 15 20 測量里襯法蘭與座環(huán)上部法蘭鏜口間距離，等分8~16點
2 上口直徑 ±5 ±8 ±10 ±12
3 上口高程 ±3 等分8~16點
4 上口水平 6 等分8~16點
5.1.15 接力器基礎安裝的允許偏差應符合表7要求。
表7 接力器基礎安裝允許偏差
序號 項 目 轉 輪 直 徑 Dmm 說 明
D<3000 3000￡D<6000 6000￡D<8000 8000￡D<10000 D310000
1 垂直度 mm/m 0.30 0.25
2 中心及高程mm ±1.0 ±1.5 ±2.0 ±2.5 ±3.0 從座環(huán)上法蘭面測量
3 至機組坐標基準線平行度mm 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0
4 至機組坐標基準線距離mm ±3.0
5.2 轉輪裝配
5.2.1 混流式水輪機分瓣轉輪應按專門制定的組焊工藝進行組裝、焊接及熱處理，并符合下列要求：
a) 轉輪下環(huán)的焊縫不允許有咬邊現(xiàn)象，按制造廠規(guī)定進行探傷檢查，應符合要求；
b) 上冠組合縫間隙符合4.7要求；
c) 上冠法蘭下凹值不大于0.07mm/m，上凸值不應大于0.03mm/m，最大不得超過0.06mm。對于主軸采用摩擦傳遞力矩的結構，一般不允許上凸；
d) 下環(huán)焊縫處錯牙不應大于0.5mm；
e) 分瓣葉片及葉片填補塊安裝焊接后，葉型應符合設計要求。
5.2.2 止漏環(huán)在工地裝焊前，安裝止漏環(huán)處的轉輪圓度應符合5.2.8的要求；裝焊后，止漏環(huán)應貼合嚴密，焊縫質量符合設計要求。止漏環(huán)需熱套時，應符合設計要求。
5.2.3 分瓣轉輪止漏環(huán)磨圓時，測點不應少于32點，尺寸應符合設計要求，圓度應符合5.2.8的要求。
5.2.4 分瓣轉輪應在磨圓后按5.2.5要求作靜平衡試驗。試驗時應帶引水板，配重塊應焊在引水板下面的上冠頂面上，焊接應牢固。
5.2.5 轉輪靜平衡試驗應符合下列要求：
a) 靜平衡工具應與轉輪同心，偏差不大于0.07mm，支持座水平偏差不應大于0.02mm/m；
b) 采用鋼球、鏡板式平衡法時，靜平衡工具的靈敏度，應符合表8要求；
表8 球面中心到轉輪重心距離
轉輪質量(t) kg 最大距離mm 最小距離mm
T<5000 40 20
5000￡t<10000 50 30
10000￡t<50000 60 40
50000￡t<100000 80 50
100000￡t<200000 100 70
T3200000 120 90
c) 采用測桿應變法或靜壓球軸承法時，按制造廠提供的工藝與要求進行；
d) 殘留不平衡力矩，應符合設計要求。設計無要求時，應符合表9要求；
表9 轉輪單位質量的許用不平衡量值eper
最大工作轉速 r/min 125 150 200 250 300 400
轉輪單位質量的允許不平衡量值eper g ? mm/kg 550 450 330 270 220 170
5.2.6 轉槳式水輪機轉輪葉片操作試驗和嚴密性耐壓試驗應符合下列要求：
a) 試驗用油的油質應合格，油溫不應低于5°C；
b) 在最大試驗壓力下，保持16h；
c) 在試驗過程中，每小時操作葉片全行程開關2次~3次；
d) 各組合縫不應有滲漏現(xiàn)象，單個葉片密封裝置在加與未加試驗壓力情況下的漏油限量，不超過表10規(guī)定，且不大于出廠試驗時的漏油量；
表10 每小時單個槳葉密封裝置漏油限量
轉輪直徑 Dmm D<3000 3000￡D<6000 6000￡D<8000 8000￡D<10000 D310000
每小時單個槳葉密封漏油限量 ml/h 5 7 10 12 15
e) 轉輪接力器動作應平穩(wěn)，開啟和關閉的最低油壓一般不大于額定工作壓力的15％；
f) 繪制轉輪接力器行程與葉片轉角的關系曲線。
5.2.7 主軸與轉輪連接，應符合下列要求：
&, nbsp; a) 法蘭組合面應無間隙，用0.03mm塞尺檢查，不能塞入；
b) 法蘭護罩的螺栓凹坑應填平；
c) 泄水錐螺栓應點焊牢固，護板焊接應采取防止變形措施，焊縫應磨平。
5.2.8 轉輪各部位的同軸度及圓度，以主軸為中心進行檢查，各半徑與平均半徑之差，應符合表11的要求。
表11 轉輪各部位的同軸度及圓度允許偏差
序號 項目 允許偏差 說明
1 額定水頭<200M 1) 止漏環(huán)2) 止漏環(huán)安裝面3) 葉片外緣 ±10％設計間隙 葉片外緣只有認為必要時，并在外竄量等于零時測量
4) 引水板止漏圈5) 兼作檢修密封的法蘭保護罩 ±15％設計間隙
2 額定水頭3200M 1) 上冠外緣2) 下環(huán)外緣 ±5％設計間隙 對應固定部分為頂蓋及底環(huán)
3) 上梳齒止漏環(huán)4) 下止漏環(huán) ±0.10mm
5.3 導水機構預裝
5.3.1 導水機構預裝前，進行機坑測定，測定座環(huán)鏜口圓度以確定機組中心；測量座環(huán)和基礎環(huán)上平面高程和水平，并計算高差，應符合5.1.3條和圖紙要求。
設計有筒形閥的水輪機，筒形閥應參加導水機構預裝。
5.3.2 分瓣底環(huán)、頂蓋、支持蓋等組合面應涂密封膠，組合面間隙應符合4.7條要求。止漏環(huán)需冷縮或機械壓入時，應符合設計要求。
5.3.3 導水機構預裝應符合下列要求：
a) 混流式水輪機按機坑測定后給出的中心測點安裝下固定止漏環(huán)。下固定止漏環(huán)的中心作為機組基準中心。按機組基準中心線檢查各固定止漏環(huán)的同軸度和圓度，各半徑與平均半徑之差，應符合表11中相應部位的允許偏差要求。止漏環(huán)工作面高度超過200mm時，應檢查上、下兩圈。
b) 軸流式水輪機，轉輪室中心作為機組基準中心。按機組基準中心線檢查密封座和軸承座法蘭止口的同軸度，允許偏差應符合表12的要求；
表12 密封座和軸承座法蘭止口的同軸度允許偏差 單位為毫米
轉輪直徑D D<3000 3000￡D<6000 6000￡D<8000 8000￡D<10000 D310000 說 明
允許偏差 0.25 0.50 0.75 1.00 均布8~24點
c) 斜流式水輪機，轉輪室上止口中心作為機組基準中心；
d) 導葉的預裝數(shù)量，一般不少于總數(shù)的1/3；
e) 底環(huán)、頂蓋調整后，對稱擰緊的安裝螺栓的數(shù)量一般不少于50％，并應符合表13的要求。檢查導葉端面間隙，各導葉頭部和尾部兩邊間隙應一致，不允許有規(guī)律的傾斜；總間隙，最大不超過設計間隙，并應考慮承載后頂蓋的變形值。
表13 底環(huán)和頂蓋調整允許偏差 單位為毫米
項 目 轉輪直徑D 說 明
D<3000 3000￡D<6000 6000￡D<8000 8000￡D<10000 D310000
止漏環(huán)圓度 5％轉輪止漏環(huán)設計間隙 均布8~24測點
止漏環(huán)同心度 0.15 0.20 均布8~24測點
檢查底環(huán)上平面水平 0.35 0.45 0.60 周向測點數(shù)不少于導葉數(shù)，取最高點與最低點高程差
導葉軸套孔同軸度 符合設計要求
5.3.4 不進行預裝而直接正式安裝的導水機構，也應符合5.3.1~5.3.3有關規(guī)定的要求。
5.3.5 筒形閥安裝應符合下列要求：
a) 筒體組焊后，在自由狀態(tài)下筒體圓度應符合設計要求；
b) 接力器和管路安裝調整應符合設計要求，并保證各接力器動作時間的一致性；
c) 筒體的焊接應符合JB/T 4709和4.14的規(guī)定；
d) 同步機構和行程指示器的安裝應符合設計要求，全行程動作應平穩(wěn)。
5.4 轉動部件就位安裝
5.4.1 主軸和轉輪吊入機坑后的放置高程，一般應較設計高程略低，其主軸上部法蘭面與吊裝后的發(fā)電機軸下法蘭止口底面，應有2mm~6mm間隙。對于推力頭裝在水輪機軸上的機組，主軸和轉輪吊入機坑后的放置高程，應較設計高程略高，以使推力頭套裝后與鏡板有2mm~5mm的間隙。主軸垂直度偏差一般不大于0.05mm/m。
當水輪機或發(fā)電機按實物找正時，應調整轉輪的中心及主軸垂直，使其止漏環(huán)間隙符合5.4.2條要求，主軸垂直度偏差不應大于0.02mm/m。
5.4.2 轉輪安裝的最終高程、各止漏環(huán)間隙或葉片與轉輪室的間隙的允許偏差，當制造廠無規(guī)定時應符合表14的要求。
表14 轉輪安裝高程及間隙允許偏差 單位為毫米
項 目 轉輪直徑D 說 明
D<3000 3000￡D<6000 6000￡D<8000 8000￡D<10000 D310000
高程 混流式 ±1.5 ±2 ±2.5 ±3 測量固定與轉動止漏環(huán)高低錯牙
軸流式 0~+2 0~+3 0~+4 0~+5 測量底環(huán)至轉輪體頂面距離
斜流式 0~+0.8 0~+1.0 ? 測量葉片與轉輪室間隙
間隙 額定水頭<200m 各間隙與實際平均間隙之差不應超過平均間隙的±20％. 葉片與轉輪室間隙，在全關位置測進水、出水和中間三處
額定水頭3200m a1a2 各間隙與實際平均間隙之差不應超過設計間隙的±10％
b1b2 各間隙與實際平均間隙之差不應超過設計間隙的±10％
注：表中的轉輪安裝高程是考慮了由于水推力造成的轉輪下沉后的實際高程值
5.4.3 機組聯(lián)軸后兩法蘭組合縫應無間隙，用0.03 mm塞尺檢查，不能塞入。
5.4.4 操作油管和受油器安裝應符合下列要求：
a) 操作油管應嚴格清洗，連接可靠，不漏油；螺紋連接的操作油管，應有鎖緊措施；
b) 操作油管的擺度，對固定瓦結構，一般不大于0.20mm；對浮動瓦結構，一般不大于0.30mm；
c) 受油器水平偏差，在受油器座的平面上測量，不應大于0.05mm/m；
d) 旋轉油盆與受油器座的擋油環(huán)間隙應均勻，且不小于設計值的70％；
e) 受油器對地絕緣電阻，在尾水管無水時測量，一般不小于0.5MW。
5.5 導葉及接力器安裝調整
5.5.1 導葉端面間隙應符合設計要求。導葉止推環(huán)軸向間隙不應大于該導葉上部間隙值的50％，導葉應轉動靈活。
5.5.2 在最大開度位置時，導葉與擋塊之間距離應符合設計要求，無規(guī)定時應留5mm~10mm。
連桿應在導葉和控制環(huán)位于某一小開度位置的情況下進行連接和調整，在全關位置下進行導葉立面間隙檢查。連桿的連接也可在導葉用鋼絲繩捆緊及控制環(huán)在全關位置的情況下進行。導葉關閉圓偏差應符合設計要求。連桿應調水平，兩端高低差不大于1mm。測量并記錄兩軸孔間的距離。
5.5.3 導葉立面間隙，在用鋼絲繩捆緊的情況下，用0.05mm塞尺檢查，不能通過；局部間隙不超過表15的要求。其間隙的總長度，不超過導葉高度的25％。當設計有特殊要求時，應符合設計要求。
表15 導葉允許局部立面間隙 單位為毫米
項 目 導 葉 高 度 h 說 明
h<600 600￡h<1200 1200￡h<2000 2000￡h<4000 H34000
不帶密封條的導葉 0.05 0.10 0.13 0.15 0.20
帶密封條的導葉 0.15 0.20 在密封條裝入后檢查導葉立面，應無間隙
5.5.4 接力器安裝應符合下列要求：
a) 需在工地分解的接力器進行分解、清洗、檢查和裝配后，各配合間隙應符合設計要求， 各組合面間隙應符合4.7條的要求；
b) 接力器應按4.11條的要求作嚴密性耐壓試驗。搖擺式接力器在試驗時，分油器套應來回轉動3次~5次；
c) 接力器安裝的水平偏差，在活塞處于全關、中間、全開位置時，測套筒或活塞桿水平不應大于0.10mm/m；
d) 接力器的壓緊行程應符合制造廠設計要求，制造廠無要求時，按表16要求確定；
表16 接力器壓緊行程值 單位為毫米
項 目 轉 輪 直 徑 D 說 明
D<3000 3000￡D<6000 6000￡D<8000 8000￡D<10000 D310000
直缸式接力器 帶密封條的導葉 4~7 6~8 7~10 8~13 10~15 撤除接力器油壓，測量活塞返回距離的行程值
不帶密封條的導葉 3~6 5~7 6~9 7~12 9~14
搖擺式接力器 導葉在全關位置，當接力器自無壓升至工作油壓的50％時，其活塞移動值，即為壓緊行程。 如限位裝置調整方便，也可按直缸接力器要求來確定。
e) 節(jié)流裝置的位置及開度大小應符合設計要求；
f) 接力器活塞移動應平穩(wěn)靈活，活塞行程應符合設計要求。直缸接力器兩活塞行程偏差不應大于1mm；
g) 搖擺式接力器的分油器配管后，接力器動作應靈活。
5.6 水導及主軸密封安裝
5.6.1 軸瓦應符合下列要求：
a) 橡膠軸瓦表面應平整、無裂紋及脫殼等缺陷；巴氏合金軸瓦應無密集氣孔、裂紋、硬點及脫殼等缺陷，瓦面粗糙度應小于0.8 mm的要求；
b) 橡膠瓦和筒式瓦應與軸試裝，總間隙應符合設計要求。每端最大與最小總間隙之差及同一方位的上下端總間隙之差，均不應大于實測平均總間隙的10％；
c) 筒式瓦符合a)、b)兩項要求時，可不再研刮；分塊瓦按設計要求確定是否研刮；
d) 軸瓦研刮后，瓦面接觸應均勻。每平方厘米面積上至少有一個接觸點；每塊瓦的局部不接觸面積，每處不應大于5％，其總和不應超過軸瓦總面積的15％。
5.6.2 導軸瓦安裝應符合下列要求：
a) 導軸瓦安裝應在機組軸線及推力瓦受力調整合格，水輪機止漏環(huán)間隙及發(fā)電機空氣間隙符合要求的條件下進行。為便于復查轉軸的中心位置，應在軸承固定部分合適部位建立中心測點，測量并記錄有關數(shù)據(jù)；
b) 導軸瓦安裝時，一般應根據(jù)主軸中心位置，并考慮盤車的擺度方向及大小進行間隙調整，安裝總間隙應符合設計要求。但對只有兩部導軸承的機組，調整間隙時，可不考慮擺度；
c) 分塊式導軸瓦間隙允許偏差不應超過 ±0.02mm；筒式導軸瓦間隙允許偏差，應在分配間隙值的 ±20％以內，瓦面應保持垂直。
5.6.3 軸承安裝應符合下列要求：
a) 稀油軸承油箱，不允許漏油，一般要按4.12條要求作煤油滲漏試驗；
b) 軸承冷卻器應按4.11條要求作耐壓試驗；
c) 油質應合格，油位高度應符合設計要求，偏差一般不超過 ±10mm。
5.6.4 主軸檢修密封安裝應符合下列要求：
a) 空氣圍帶在裝配前，通0.05MPa的壓縮空氣，在水中作漏氣試驗，應無漏氣現(xiàn)象；
b) 安裝后，徑向間隙應符合設計要求，偏差不應超過設計間隙值的 ±20％；
c) 安裝后，應作充、排氣試驗和保壓試驗，壓降應符合要求，一般在1.5倍工作壓力下保壓1h，壓降不宜超過額定工作壓力的10％。
5.6.5 主軸工作密封安裝應符合下列要求：
a) 工作密封安裝的軸向、徑向間隙應符合設計要求，允許偏差不應超過實際平均間隙值的±20％；
b) 密封件應能上下自由移動，與轉環(huán)密封面接觸良好；供排水管路應暢通。
5.7 附件安裝
5.7.1 真空破壞閥和補氣閥應作動作試驗和滲漏試驗，其起始動作壓力和最大開度值，應符合設計要求。
5.7.2 蝸殼及尾水管排水閘閥或盤形閥的接力器，均應按4.11條要求作嚴密性耐壓試驗。
5.7.3 盤形閥的閥座安裝，其水平偏差不應大于0.20 mm/m。
盤形閥安裝后，檢查密封面應無間隙，閥組動作應靈活，閥桿密封應可靠。
5.7.4 主軸中心孔補氣裝置安裝，應符合設計要求。如設計有要求，主軸中心補氣管應參加盤車檢查，擺度值不應超過其密封間隙實際平均值的20％，最大不超過0.30 mm。連接螺栓應可靠鎖定。支承座安裝后應測對地絕緣電阻，一般不小于0.5MW。裸露的管路應有防結露設施。
6 貫流式水輪機安裝
6.1 埋入部件安裝
6.1.1 貫流式水輪機尾水管安裝，其允許偏差應符合表17的要求。
表17 貫流式水輪機尾水管安裝允許偏差 單位為毫米
序號 項 目 轉 輪 直 徑 D 說 明
D<3000 3000￡D<6000 6000￡D<8000
1 管口法蘭最大與最小直徑差 3.0 4.0 5.0 有基礎環(huán)的結構，指基礎環(huán)上法蘭
2 中心及高程 ±1.5 ±2.0 ±2.5 管口水平標記的高程和垂直標記的左、右偏差
3 法蘭面與轉輪中心線距離 ±2.0 ±2.5 ±3.0 (1)若先裝管型座，應以其下游側法蘭為基準；(2)測上、下、左、右4點
4 法蘭面垂直平面度 0.8 1.0 1.2 測法蘭面對機組中心線的垂直度
6.1.2 貫流式水輪機管型座安裝，其允許偏差應符合表18的要求。
表18 貫流式水輪機管型座安裝允許偏差 單位為毫米
序號 項 目 轉 輪 直 徑 D 說 明
D<3000 3000￡D<6000 6000￡D<8000
1 方位及高程 ±2.0 ±3.0 ±4.0 (1)上、下游法蘭水平標記的高程(2)部件上X、Y標記與相應基準線之距離
2 法蘭面與轉輪中心線距離 ±2.0 ±2.5 ±3.0 (1)若先裝尾水管，應以其法蘭為基準；(2)測上、下、左、右4點
3 最大尺寸法蘭面垂直平面度 0.8 1.0 1.2 其它法蘭面垂直及平面度應以此偏差為基礎換算
4 圓度 1.0 1.5 2.0
5 下游側內、外法蘭面間的距離 0.6 1.0 1.2
6.1.3 貫流式水輪機流道蓋板安裝，其允許偏差應符合表19的要求。
表19 貫流式水輪機流道蓋板安裝允許偏差 單位為毫米
序號 項目 轉輪直徑D 說明
D<3000 3000￡D<6000 6000￡D<8000
1 流道蓋板豎井孔中心及位置 ±2 ±3 ±4 框架中心線與設計中心線偏差
2 基礎框架高程 ±5.0
3 基礎框架四角高差 4.0 5.0 6.0
4 流道蓋板豎井孔法蘭水平度mm/m 0.8
6.1.4 貫流式水輪機接力器基礎安裝，其允許偏差應符合表7的要求。
6.1.5 管型座安裝驗收后，應按5.1.11、5.1.12條進行混凝土澆筑。
6.2 主軸裝配
6.2.1 主軸裝配一般在安裝間進行，主軸放置到裝配用的支撐架上后，調整其水平度，一般不應大于0.5mm/m。
6.2.2 操作油管應嚴格清洗，連接可靠，不漏油，且保證內操作油管在外操作油管內滑動靈活。
6.2.3 水導軸瓦裝配前的檢查應符合5.6.1要求；裝配到主軸上時，軸瓦間隙應符合設計要求，軸瓦兩端密封應良好，回油暢通。
6.2.4 水導軸瓦與軸承殼的配合應符合10.4.4條的要求；軸承殼、支持環(huán)及導水錐之間的組合面間隙應符合4.7條的要求。
6.2.5 水導軸承安裝時應考慮轉動部分的撓曲引起的變化。
6.2.6 有對地絕緣要求的軸承，充油前用1000V兆歐表檢查其絕緣，不應低于1MW。
6.3 導水機構裝配
6.3.1 分瓣外導水環(huán)、內導水環(huán)和控制環(huán)組合面應按設計要求涂密封膠或安裝密封條，組合縫應符合4.7條的要求。裝配密封條時其兩端露出量一般為1mm~2mm。
6.3.2 導水機構裝配應符合下列要求：
a) 內、外導水環(huán)應調整同軸度，其偏差不大于0.5mm；
b) 導水機構上游側內、外法蘭間距離應符合設計要求，其偏差不應大于0.4mm；
c) 導葉端面間隙調整，在關閉位置時測量，內、外端面間隙分配應符合設計要求，導葉頭、尾部端面間隙應基本相等，轉動應靈活；
d.) 導葉立面間隙允許局部最大不超過0.25mm，其長度不超過導葉高度的25％。
6.4 導水機構安裝
6.4.1 內、外導水環(huán)和活動導葉整體吊入機坑時，應將內導水環(huán)和導水錐與管型座的同軸度調整到不大于0.5mm。
6.4.2 控制環(huán)與外導水環(huán)吊入機坑后，測量或調整控制環(huán)與外導水環(huán)之間的間隙，應符合設計要求。
6.5 主軸、轉輪和轉輪室安裝
6.5.1 轉輪裝配后，進行嚴密性耐壓試驗和動作試驗應符合5.2.6要求。
6.5.2 軸線調整時，應考慮運行時所引起的軸線的變化，以及管型座法蘭面的實際傾斜值，并符合設計要求。
6.5.3&nbs, p; 轉輪和主軸連接后，組合面用0.03 mm塞尺檢查，不得通過。
6.5.4 受油器操作油管應參加盤車檢查，其擺度值不大于0.10 mm。受油器瓦座與操作油管同軸度，對固定瓦不大于0.15mm，對浮動瓦不大于0.20mm。
6.5.5 轉輪室以轉輪為中心進行調整與安裝，轉輪室與葉片間隙值應符合設計要求。
6.5.6 主軸密封安裝應符合5.6.4和5.6.5要求。
6.5.7 伸縮節(jié)安裝后，伸縮預留間隙應符合設計要求，其偏差值不應超過 ±3mm。
6.6 過流面和組合面應按設計要求安裝密封件和涂密封膠，并進行密封嚴密性檢查，不得滲漏。
6.7 對帶有重錘的導水機構，在水輪機總裝完成和導水機構操作系統(tǒng)形成后，應按設計要求在機組無水或靜水情況下進行重錘關閉試驗，并記錄關閉時間。
7 沖擊式水輪機安裝
7.1 引水管路安裝
7.1.1 引水管路的進口中心線與機組坐標線的距離偏差不應大于進口直徑的±2‰。
7.1.2 分流管的法蘭焊接時，應控制和檢查法蘭的變形情況，不應產生有害變形。
7.1.3 分流管焊接后，對于每一個法蘭及噴嘴支撐面，應檢查高程、相對于機組坐標線的水平距離、每個法蘭相互之間的距離、垂直度、孔的角度位置，使其偏差符合設計要求。
7.1.4 分流管與叉管應作水壓試驗，試驗壓力應按制造廠的規(guī)定進行。分流管及叉管的焊縫應無滲漏現(xiàn)象，叉管法蘭不應產生有害變形。
7.1.5 分流管和叉管如帶壓澆筑混凝土，分流管內的水壓按設計要求控制。
7.2 機殼安裝
7.2.1 分瓣組合的機殼應符合4.7條要求。對于沒有密封或不加墊的組合面，應涂密封膠。
7.2.2 機殼安裝時，與機組X、Y基準線的偏差不應大于1mm，高程偏差不應超過±2mm，機殼上法蘭面水平偏差不應大于0.04mm/m。
對于立式機組，焊接在機殼上的各噴嘴法蘭，高程應一致，其高差不應大于1mm；各法蘭垂直度不應大于0.30mm/m，與機組坐標基準線的距離應符合設計要求。
7.2.3 對布置在發(fā)電機兩端的雙輪臥式機組，兩機殼的相對高差不應大于1mm；中心距應以推力盤位置、發(fā)電機轉子和軸的實測長度并加上發(fā)電機轉子熱膨脹伸長值為準，其偏差不應超過0mm~+1mm。
7.3 水輪機軸承裝配
7.3.1 立式水輪機軸承裝配，應符合下列要求：
a) 檢查軸承法蘭的高程和水平，其高程偏差不應大于2mm，水平偏差一般小于0.04mm/m；
b) 水導軸承與其支架應進行預裝配，軸承支架的中心與機組中心偏差不應大于0.40mm。預裝定位后，應與機殼鉆鉸定位孔，并配裝定位銷；
c) 在機組軸線檢查合格后安裝水導軸承，應符合下列要求：
1) 稀油軸承油箱，不允許滲漏，應按4.12條的要求做煤油滲透試驗；
2) 軸承冷卻器應按4.11條的要求作耐壓試驗；
3) 油質應合格，油位高度應符合設計要求，偏差一般不超過±6mm。
7.3.2 臥式水輪機軸承的裝配應符合下列要求：
a) 臥式水導軸承如需要在工地研刮，應符合10.1.1和10.1.2要求;
b) 軸承間隙調整應符合10.4要求。
7.4 水輪機軸安裝
7.4.1 水輪機軸在安裝前，應檢查組合法蘭的平面度、光潔度等。
7.4.2 對于立式機組，水輪機軸的上法蘭面安裝應較設計高程低20mm~25mm，對于水輪機軸直接與發(fā)電機轉子相連接的結構，應找正發(fā)電機轉子法蘭與水輪機軸法蘭的同軸度、平行度，發(fā)電機轉子法蘭相對于噴嘴軸線的高程。
7.4.3 主軸水平或垂直偏差不應大于0.02mm/m。
7.4.4 在水導軸承安裝前，應進行機組軸線的檢查，機組軸線應符合設計要求。
7.5 噴嘴及接力器安裝
7.5.1 噴嘴、接力器在安裝前應按制造廠要求作嚴密性耐壓試驗。
7.5.2 噴嘴和接力器組裝后，在16％額定壓力的作用下，噴針及接力器的動作應靈活。在接力器關閉腔通入額定壓力油，噴針頭與噴嘴口應無間隙。噴針的接力器為內置式接力器時，應檢查油、水混合排污腔的漏油、漏水情況，不得滲漏。
7.5.3 噴嘴的安裝應符合下列要求：
a) 噴嘴中心線應與轉輪節(jié)園相切，徑向偏差不應大于 ±0.2％d1 (d1為轉輪節(jié)圓直徑)，與水斗分水刃的軸向偏差不應大于 ±0.5％W (W為水斗內側的最大寬度)；
b) 折向器中心與噴嘴中心偏差，一般不大于4mm；
c) 緩沖彈簧壓縮長度對設計值的偏差，不應超過 ±1mm；
d) 各噴嘴的噴針行程的同步偏差，不應大于設計行程的2％；
e) 反向制動噴嘴中心線的軸向和徑向偏差不應大于 ±5mm。
7.6 轉輪安裝
7.6.1 轉輪安裝應符合下列要求：
a) 轉輪水斗分水刃旋轉平面應通過機殼上裝噴管的法蘭中心，其偏差不大于 ±0.5％W；
b) 轉輪端面跳動量不應大于0.05mm/m；
c) 轉輪與擋水板間隙應符合設計要求。
7.6.2 主軸密封應符合5.6.5條的規(guī)定。
7.7 控制機構的安裝和調整
7.7.1 控制機構各元件的中心偏差，不應大于2mm，高程偏差不應超過±1.5mm，水平或垂直偏差不應大于0.10mm/m。安裝后動作應靈活。
7.7.2 折向器開口應大于射流半徑3mm，但不超過6mm。各折向器動作應同步，偏差不超過設計值的2％。
8 調速系統(tǒng)的安裝與調試
8.1 油壓裝置的安裝與調試
8.1.1 回油箱、壓力罐基礎件和設備的安裝，其允許偏差應符合表20的要求。
8.1.2 調速系統(tǒng)所用油的牌號和質量應符合4.15條的規(guī)定，使用油溫范圍為10°C~50°C。
表20 回油箱(調速器油箱)、壓力罐安裝允許偏差
序號 項目 允許偏差 說 明
1 中心 mm 5 測量設備上標記與機組X、Y基準的距離
2 高程 mm ±5
3 水平度 mm/m 1 測量回油箱(調速器油箱)四角高程
4 壓力罐垂直 mm/m 1 X、Y方向掛線測量
8.1.3 壓力罐、油管路及承壓元件使用前，應用合格的汽輪機油，按4.11條規(guī)定作嚴密性耐壓試驗。
8.1.4 臥式油泵、電動機彈性聯(lián)軸節(jié)安裝找正，其偏心和傾斜值不應大于0.08mm。油泵軸向電動機側軸向竄動量為零的情況下，聯(lián)軸節(jié)間應有1mm~3mm間隙。全部柱銷裝入后，聯(lián)軸節(jié)應能有稍許相對轉動。油泵腔體內應注入合格的汽輪機油。
8.1.5 油壓裝置各部油位，應符合設計要求。
8.1.6 油泵、電動機試運轉，應符合下列要求：
a) 電動機的檢查、試驗，應符合GB 50150的有關要求；
b) 油泵一般空載運行1h，并分別在25％、50％、75％、100％的額定壓力下各運行 15min，應無異?，F(xiàn)象；
c) 運行時，油泵外殼振動不應大于0.05mm，軸承外殼溫度不應大于60°C；
d) 在額定壓力下，測量油泵輸油量不應小于設計值。
8.1.7 油壓裝置各部件的調整，應符合下列要求：
a) 檢查壓力、油位傳感器的輸出電壓(電流)與油壓、油位變化的關系曲線，在工作油壓、油位可能變化的范圍內應為線性，其特性應符合設計要求；
b) 安全閥、工作油泵壓力信號器和備用油泵壓力信號器的調整，設計無規(guī)定時應符合表21的要求，壓力信號器的動作偏差不得超過整定值的±1％，其返回值不應超過設計要求；
c) 連續(xù)運轉的油泵，其溢流閥動作壓力設計無規(guī)定時，應符合表21中工作油泵整定值的要求；
表21 安全閥、油泵壓力信號器整定值 單位為兆帕
額定油壓 整 定 值
安 全 閥 工 作 油 泵 備 用 油 泵
開始排油壓力 全部開放壓力 全部關閉壓力 啟動壓力 復歸壓力 啟動壓力 復歸壓力
2.50 32.55 ￡2.90 32.30 2.20~2.30 2.50 2.05~2.15 2.50
4.00 34.08 ￡4.64 33.80 3.70~3.80 4.00 3.55~3.65 4.00
6.30 36.43 ￡7.30 36.10 6.00~6.10 6.30 5.85~5.95 6.30
d) 安全閥動作時，應無劇烈的振動和噪聲；
e) 事故低油壓的整定值應符合設計要求，其動作偏差不得超過整定值的 ±2％；
f) 壓力罐的自動補氣裝置及回油箱的油位發(fā)訊裝置動作，應準確可靠；
g) 壓力油泵及漏油泵啟動和停止動作應正確可靠，不應有反轉現(xiàn)象。
8.1.8 壓力罐在工作壓力下，油位處于正常位置時關閉各連通閥門，保持8h，油壓下降值不應大于額定工作壓力的4％，并記錄油位下降值。
8.2 調速器安裝
8.2.1 調速器機械柜、電氣柜、事故配壓閥安裝應符合下列要求：
a) 電液調速器機械柜、電氣柜、事故配壓閥安裝偏差應符合表22要求；
表22 電液調速器機械柜、電氣柜、事故配壓閥安裝允許偏差
序號 項目 允許偏差 說 明
1 中心 mm 5 測量設備上標記與機組X、Y基準線距離
2 高程 mm ±5
3 機械柜水平 mm/m 0.15 測量電液轉換裝置底座
4 事故配壓閥垂直度或水平 mm/m 0.15 測量事故配壓閥基礎板
5 電氣柜垂直度 mm/m 1 X、Y方向掛線測量
b) 組合式電液調速器的安裝以調速軸傳動機構支架為基準，其偏差應符合設計要求；
c) 機械液壓型調速器安裝見附錄C。
8.2.2 必須要解體的機械液壓件，其元部件的清洗、組裝、調整，應符合制造廠圖紙要求。
8.2.3 調速器機械柜內各指示器、杠桿，應按圖紙尺寸進行調整，各機構位置偏差一般不大于1mm。
8.2.4 導葉和輪葉接力器處于中間位置時 (相當于50％開度)，回復機構各拐臂和連桿的位置，應符合設計要求，其垂直或水平偏差不應大于1mm/m；回復機構的聯(lián)接應牢固，并按設計要求做負載試驗。
8.2.5 檢查電氣部分各系統(tǒng)回路接線，應符合設計要求。其絕緣電阻測定和耐電壓試驗，應按GB 50150中的電氣設備交接試驗標準的有關要求進行。
8.2.6 電氣部分穩(wěn)壓電源裝置的輸出電壓，應符合設計要求。其輸出電壓變化，一般不應超過設計值的 ±1％。
8.2.7 檢查電氣部分各單元回路的特性及其可調參數(shù)：永態(tài)轉差系數(shù)bp(轉差率ep)、比例增益Kp、積分增益Ki、微分增益Kd (或暫態(tài)轉差系數(shù)bt、緩沖時間常數(shù)Td、加速時間常數(shù)Tn) 等調節(jié)范圍，應符合設計要求。
8.2.8 檢測開度給定、頻率給定、功率給定的調整范圍，應符合設計要求。
8.2.9 錄制測速裝置輸入信號量與輸出量(電流、電壓)的關系曲線，在額定轉速 ±10％的范圍內，靜態(tài)特性曲線應近似為直線，其轉速死區(qū)應符合設計規(guī)定值；在額定轉速 ±2％的范圍內，其放大系數(shù)的實測值偏差不超過設計值的 ±5％。
8.3 調速系統(tǒng)充油調整試驗
8.3.1 接入振蕩電流，檢查電液轉換裝置的振蕩值應符合設計要求。
8.3.2 檢查電液轉換裝置的零偏和壓力零漂。其零偏一般不大于其輸出量 (電流、電壓)額定值的5％；在工作油壓力范圍內，其壓力零漂一般不應引起接力器明顯的移動。
8.3.3 錄制輸入頻率與電?液或電?機轉換裝置輸出位移關系的靜特性曲線，其死區(qū)和放大系數(shù)應符合設計要求。
8.3.4 測定反饋傳感器輸出電壓(電流)與接力器行程關系曲線，在接力器全行程范圍內應為線性，其特性應符合設計要求。
8.3.5 調速系統(tǒng)第一次充油應緩慢進行，充油壓力一般不超過額定壓力的50％；接力器全行程動作數(shù)次，應無異?，F(xiàn)象。
調速器應進行手動、自動及各種控制方式的切換試驗，其動作應正常，接力器應無明顯擺動。
油管路及承壓元件應按4.11 規(guī)定作嚴密性試驗。
8.3.6 手動操作導葉接力器開度限制，檢查機械柜上指示器的指示值，應與導葉接力器和輪葉接力器的行程一致。其偏差前者不應大于活塞全行程的1％，后者不應大于0.5°。
8.3.7 導葉、輪葉的緊急關閉、開啟時間及導葉分段關閉行程、時間與設計值的偏差，不應超過設計值的±5％，但最終應滿足調節(jié)保證計算的要求。
關閉與開啟時間，一般取開度75％~25％之間所需時間的二倍。
8.3.8 事故配壓閥關閉導葉的時間與設計值的偏差，不應超過設計值的±5％；但最終應滿足調節(jié)保證計算的要求。
8.3.9 檢查回復機構死行程，其值一般不大于接力器全行程的0.2％。
8.3.10 從開、關兩個方向，測繪導葉接力器行程與導葉開度的關系曲線。每點應測4~8個導葉開度，取其平均值；在導葉全開時，應測量全部導葉的開度值，其偏差一般不超過設計值的±2％。
8.3.11 從開、關兩個方向，測繪在不同水頭協(xié)聯(lián)關系下的導葉接力器行程與輪葉接力器行程的關系曲線及開關規(guī)律，應符合設計要求；其輪葉隨動系統(tǒng)的不準確度，應小于全行程的1.5％。
8.3.12 隨動系統(tǒng)實用開環(huán)增益整定：接力器開啟、關閉時間已調整，符合設計要求。置放大系數(shù)和杠桿比為設計最大值，向隨動系統(tǒng)輸入相當于接力器全行程10％的階躍信號，觀察接力器運動情況；能使隨動系統(tǒng)保持穩(wěn)定且不超調的最大的放大系數(shù)和杠桿比，便為其實用開環(huán)增益。
8.3.13 錄制永態(tài)轉差系數(shù)bp=6％時調速系統(tǒng)的靜態(tài)特性曲線，其靜態(tài)特性曲線應近似為直線，轉速死區(qū)不大于0.04％；轉槳式水輪機調速系統(tǒng)，其輪葉隨動系統(tǒng)的不準確度不大于1.5％。
8.3.14 在蝸殼無水時，記錄事故低油壓關機壓力罐的壓力和油位下降值。
8.3.15 在蝸殼無水時，測量導葉和輪葉操作機構的最低操作油壓，一般不大于額定油壓的16％。
8.3.16 沖擊式水輪機調速系統(tǒng)應根據(jù)8.3條的有關試驗項目和標準進行充油調整試驗。
8.4 調速系統(tǒng)模擬試驗
8.4.1 模擬調速系統(tǒng)的各種故障，保護裝置應可靠動作，報警信號正確。
8.4.2 以手動、自動方式進行機組的開機、停機和緊急停機模擬試驗，調速系統(tǒng)的動作應正常，報警信號正確。
9 立式水輪發(fā)電機安裝
9.1 機架組合
9.1.1 組合式機架的支臂組合后，檢查組合縫的間隙，應符合4.7條的要求。
承重機架，支臂組合縫的頂端用0.05mm塞尺檢查，局部不接觸長度不應超過頂端總長度的10％。
9.1.2 焊接式機架組合應符合下列要求：
a) 在中心體支承牢固后，調整其水平，在上組合面上測量水平度不應大于0.04mm/m；
b) 支臂與中心體聯(lián)接后，檢查以下各項應符合設計要求：
1) 各支臂與中心體連接面的錯牙；
2) 各支臂的扭斜(即垂直度)；
3) 各支臂基礎板的接觸面與中心體上組合面的高差；
4) 各支臂外緣的弦距；
c) 按照制造廠要求進行焊接，若制造廠無明確要求，應符合4.14的規(guī)定；
d) 按制造廠圖紙或技術文件要求對焊縫進行外觀和無損探傷檢查，制造廠無明確要求時應按表5的要求進行焊縫外觀檢查，并按以下標準進行無損探傷檢查評定：
1) 當采用射線探傷時，按GB 3323標準評定。受力對接焊縫不低于II級，射線探傷焊縫比例為50％；一般對接焊縫不低于III級，射線探傷焊縫比例為25％；
2) 當采用超聲波探傷時，按GB 11345標準評定。受力對接焊縫不低于BI 級，超聲波探傷比例為100％；一般對接焊縫不低于BII 級，超聲波探傷比例為50％；
e) 支臂焊接后，在中心體保持0.04mm/m的水平狀態(tài)下，檢查各支臂外緣鍵槽的弦距和各支臂的基礎板接觸面與中心體上平面的高差應符合設計圖紙要求。
9.1.3 分瓣式推力軸承支座組合后，檢查軸承安裝面的平面度，偏差不應超過0.2mm。合縫面間隙應符合4.7條要求。
9.1.4 分瓣式承重機架組合，其中心體與支臂的組焊要求，可按照9.1.2和9.1.3要求進行。
9.2 軸瓦研刮
9.2.1 推力軸瓦應無裂紋、夾渣及密集氣孔等缺陷。軸瓦的瓦面材料與金屬底坯的局部脫殼面積總和不超過瓦面的5％，必要時可用超聲波或其它方式檢查。
軸瓦溫度計、高壓油頂起管道應與軸瓦試裝檢查。
9.2.2 鏡板工作面應無傷痕和銹蝕，其粗糙度和硬度應符合要求。必要時應按圖紙檢查兩平面的平行度和工作面的平面度。
9.2.3 制造廠要求在工地研刮的推力軸瓦，研刮后應符合下列要求：
a) 瓦面每1cm2內應有1個~3個接觸點；
b) 瓦面局部不接觸面積，每處不應大于軸瓦面積的2％，但最大不超過16cm2，其總和不應超過軸瓦面積的5％；
c) 進油邊按制造廠要求刮削；
d) 無托盤的支柱螺釘式推力軸承的軸瓦，應在達到本條a)、b)的要求后，再將瓦面中部刮低，可在支柱螺釘周圍、以瓦長的2/3為直徑的圓形部位，先破除接觸點 (輕微接觸點可保留)、排刀花一遍，然后再縮小范圍，在支柱螺釘周圍、以瓦長的1/3為直徑的圓形部位，與原刮低刀花成90°方向再排刀花一遍；
e) 機組盤車后，應抽出推力瓦檢查其接觸狀況，應符合本條a)、b)的要求；
f) 高壓油頂起油室，按設計要求檢查或研刮；
g) 雙層瓦結構的推力軸承，薄瓦與托瓦之間的接觸面應符合設計要求。若設計無明確要求，薄瓦與托瓦的接觸面應達到70％以上，接觸面應分布均勻。在推力瓦受力狀態(tài)時用0.02mm塞尺檢查薄瓦與托瓦之間應無間隙。
9.2.4 需在工地研刮的導軸瓦，應符合5.6.1條的有關要求。
9.3 定子裝配
9.3.1 制造廠內疊片的分瓣定子組合后，應符合下列要求：
a) 機座組合縫間隙用0.05mm塞尺檢查，在螺栓及定位銷周圍不應通過；
b) 鐵心合縫處按設計要求加墊，加墊后鐵心合縫處不應有間隙；
c) 鐵心合縫處槽底部的徑向錯牙不應大于0.3mm；
d) 合縫處線槽寬度應符合設計要求；
e) 定子機座與基礎板的組合應符合4.7條要求。
9.3.2 制造廠內疊片的分瓣組合的定子圓度，各實測半徑與平均半徑之差不應大于設計空氣間隙值的 ±4%。一般沿鐵心高度方向每隔1m距離選擇一個測量斷面，每個斷面不少于12個測點，每瓣每個斷面不少于3點，合縫處應有測點。
整體定子鐵心的圓度，也應符合上述要求。
9.3.3 在工地疊片的定子機座組裝，按制造廠規(guī)定進行，如制造廠無明確規(guī)定，應符合下列要求：
a) 按分度方位和分布半徑布置調整組裝支墩和楔子板，組裝支墩應臨時固定穩(wěn)固，各楔子板頂面高差在2mm以內；
b) 中心測圓架安裝應穩(wěn)固，測圓時應避免各種外因的影響。
測圓架中心柱的垂直度不大于0.02mm/m，在測量范圍內的最大傾斜不超過0.05mm。
應檢查測圓架中心柱的實際直徑和測臂的靜平衡情況；
c) 在機座組合的工藝合縫中按制造廠要求加墊片。當環(huán)板為對接焊縫時墊片厚度一般為2mm~3mm，當環(huán)板為搭接焊縫時墊片厚度一般為1mm。
對于定位筋在制造廠已焊接的機座，應根據(jù)機座結構計算焊縫的收縮量、必要時進行模擬焊接試驗并作工藝評定，以確定合縫處加墊的厚度。一般推薦：對接焊縫為2.5mm，搭接焊縫為1mm；
d) 定子機座組合調整后，焊接前應符合如下要求：
1) 機座下環(huán)板圓周上固定下齒壓板的螺孔中心 (對有穿芯螺桿孔的機座，為穿芯螺桿中心)的半徑與設計半徑之差不大于 ±1.5mm；
2) 各環(huán)板內圓絕對半徑的平均值與設計值的偏差應符合制造廠要求。一般推薦，對接焊縫結構見表23，搭接焊縫結構見表24；
表23 對接焊縫結構機座的各環(huán)板內園絕對半徑平均值與設計值的偏差 單位為毫米
機座分瓣數(shù) 3 4 5 6 8
各環(huán)板內園絕對半徑偏差 +1.0~+2.0 +1.5~+2.5 +2.0~+3.0 +2.5~+3.5 +3.0~+4.0
表24 搭接焊縫結構機座的各環(huán)板內園絕對半徑平均值與設計值的偏差 單位為毫米
機座分瓣數(shù) ￡5 36
各環(huán)板內園絕對半徑偏差 +0.5~+1.5 +1.0~+2.0
3) 在制造廠內焊接定位筋的機座，定位筋的內圓半徑與設計半徑之差不大于空氣間隙的 ±1％。
9.3.4 焊接后檢查、調整機座，應符合9.3.3 d) 1)、2)項的要求，各半徑的絕對尺寸偏差不大于 ±2mm。
定位筋在制造廠焊接的機座在工地組焊后，在各環(huán)板處測量定位筋的半徑與設計值的偏差應在空氣間隙值的 ±2％以內，但最大允許偏差不超過設計值的 ±0.5mm。
9.3.5 定位筋安裝，應符合下列要求：
a) 定位筋在安裝前應校直。用不短于1.5m的平尺檢查，定位筋在徑向和周向的直線度不大于0.1mm。定位筋長度小于1.5m的，用不短于定位筋長度的平尺檢查；
b) 定位筋的基準筋定位(或搭焊)后，其半徑與設計值的偏差應在設計空氣間隙值的 ±0.8％以內，周向及徑向傾斜不大于0.15 mm；
c) 定位筋全部焊接后，定位筋的半徑與設計值的偏差，應在設計空氣間隙值的±2％以內，最大偏差數(shù)值不超過設計值的 ±0.5 mm；相鄰兩定位筋在同一高度上的半徑偏差不大于設計空氣間隙值的0.6％；同一根定位筋在同一高度上因表面扭斜而造成的半徑差不大于0.10mm；
d) 定位筋在同一高度上的弦距與平均值的偏差不大于±0.25mm，但累積偏差不超過0.4mm；
e) 周向傾斜布置的定位筋安裝的傾斜方向和傾斜值應符合設計要求；
f) 定位筋托板與機座環(huán)板間一般無間隙；
g) 如果定位筋已在制造廠焊接，在工地也需按上述要求檢查，超標處應進行處理；
9.3.6 下齒壓板安裝，應符合以下要求：
a) 各齒壓板的相互高差不大于2mm，相鄰兩塊齒壓板壓指的高差不大于1mm。對于小齒壓板結構，各齒壓板壓指同斷面的內圓一般比外圓高1mm~3.5mm，根據(jù)鐵心堆積高度和下齒壓板結構及聯(lián)接方式而定，一般定子鐵心高度越高，下齒壓板內側比外側要高得越多，鐵心高度超過2.5m時應取上限值；
b) 用短齒沖片作樣板，調整壓指中心和沖片齒中心偏差不大于2mm，壓指齒端和沖片齒端徑向距離應符合圖紙要求。
9.3.7 定子鐵心疊片應符合下列要求：
a) 鐵心沖片應清潔、無損、平整、漆膜完好；
b) 按制造廠要求的程序疊裝定子鐵心沖片，并控制不同沖片段和每一小段的疊裝高度，根據(jù)制造廠要求在疊片的上下端部的沖片間涂刷粘合劑；
c) 按制造廠要求，疊片應緊靠定位筋或留有徑向間隙，若有間隙，所留間隙應均勻；
d) 鐵心疊片過程中應按每張沖片均勻布置不少于2根槽樣棒和制造廠要求的槽楔槽樣棒定位，并用整形棒整形；
e) 根據(jù)疊片分段壓緊后測量的鐵心高度和波浪度的偏差，在每段疊片中按偏差值不大于0mm~+1mm，用制造廠指定的方法進行高度補償；
f) 鐵心的疊片高度應考慮整體壓緊和熱壓的壓縮量，一般熱壓的壓縮量宜根據(jù)鐵心高度的0.2％~0.3％考慮，并且平均分配到每一疊片段中；
g) 鐵心疊壓過程中，應經(jīng)常檢查并調整其圓度。
9.3.8 定子鐵心壓緊應符合下列要求：
a) 鐵心外側的壓緊螺栓應按設計要求安裝，與鐵心應保持2mm以上的間距。
穿心壓緊螺栓應保持絕緣無損、可靠，蝶形彈簧墊圈良好；
b) 鐵心應進行分段和整體壓緊，分段壓緊高度和次數(shù)應符合制造廠規(guī)定，在制造廠無明確規(guī)定時，應根據(jù)鐵心結構確定分段壓緊高度，一般每段不宜超過600mm；
c) 鐵心分段壓緊和整體壓緊的壓緊力應符合制造廠要求；
d) 鐵心壓緊按序分次增加壓緊力，直至達到制造廠規(guī)定的數(shù)值。也可用測量均勻分布的壓緊螺桿伸長的方法核對壓緊的平均壓力，整個圓周上測量的螺桿數(shù)不得少于10根；
e) 有熱態(tài)壓緊要求的定子鐵心，在鐵心整體壓緊后、鐵心磁化試驗前進行。按制造廠的規(guī)定加熱，然后自然冷卻至環(huán)境溫度時，按本條c)、d)的要求壓緊；
f) 鐵心磁化試驗后按本條d) 要求進行壓緊檢查；
g) 鐵心試驗前、后應檢查穿心螺桿對地絕緣，絕緣值應符合制造廠要求。
9.3.9 在疊片完成并分段壓緊后進行上齒壓板安裝，在壓緊螺桿全部安裝就位后，調整上齒壓板壓指中心與沖片齒中心偏差不大于2mm，壓指齒端和沖片齒端徑向距離應符合圖紙要求。
9.3.10 定子鐵心組裝后應符合下列要求：
a) 鐵心圓度測量：按鐵心高度方向每隔1m左右，分多個斷面測量，每斷面不少于16個測點。定子鐵心直徑較大時，每個斷面的測點應適當增加，各半徑與設計半徑之差不超過發(fā)電機設計空氣間隙的±4％；
b) 在鐵心槽底和背部均布的不少于16個測點上測量鐵心高度，各點測量值與設計值的偏差不應超過表25的規(guī)定。一般取正偏差；
表25 定子鐵心各測點高度的允許偏差 單位為毫米
鐵芯高度h h<1000 1000￡h<1500 1500￡h<2000 2000￡h<2500 H32500
偏 差 -2~+4 -2~+5 -2~+6 -2~+7 -2~+8
c) 鐵心上端槽口齒尖的波浪度不大于表26的規(guī)定；
表26 鐵心上端波浪度允許值 單位為毫米
鐵芯長度L L<1000 1000￡L<1500 1500￡L<2000 2000￡L<2500 L32500
波浪度 6 7 9 10 11
d) 用通槽棒對鐵心的槽形逐槽檢查應全部通過，槽深和槽寬與設計值相符。
9.3.11 支持環(huán)裝配應按制造廠規(guī)定進行；金屬支持環(huán)接頭焊接，應用非磁性材料；絕緣支持環(huán)連接應符合制造廠要求。絕緣包扎須緊密，原有絕緣與新絕緣搭接處應削成斜坡，搭接長度一般不小于表27的規(guī)定。
表27 支持環(huán)絕緣包扎搭接長度
發(fā)電機額定電壓 kV 6.3 10.5 13.8 15.75 18.0
搭接長度 mm 25 30 40 45 50
9.3.12 線圈嵌裝前應作下列檢查：
a) 檢查單個定子線圈在冷態(tài)下的直線段寬度尺寸，應符合設計規(guī)定；
b) 按14.1要求對線圈作電氣試驗；
9.3.13 定子線圈的嵌裝應符合下列要求：
a) 線圈與鐵芯及支持環(huán)應靠實，上下端部線圈標高應一致，斜邊間隙符合設計規(guī)定，線圈固定牢靠；
b) 上下層線圈接頭相互錯位超過5mm處應進行整形處理，不應影響接頭的可靠施焊。前后距離偏差應在連接套長度范圍內；
c) 線圈直線部分嵌入線槽后，單側間隙超過0.3mm、連續(xù)長度大于100mm時，可用半導體墊條塞實，塞入深度應盡量與線圈嵌入深度相等。采用半導體槽襯結構的定子線圈，單側間隙應符合制造廠的規(guī)定；
d) 上、下層線圈嵌裝后，應按14.1的規(guī)定進行耐電壓試驗；
e) 線圈主絕緣采用環(huán)氧粉云母，電壓等級在10.5kV及以上的機組，線圈嵌裝后一般應在額定相電壓下測定表面槽電位或槽電阻，槽電位一般小于10V或槽電阻應符合制造廠要求。
9.3.14 槽楔應與線圈及鐵心齒槽配合緊密。槽楔打入后按制造廠規(guī)定的方法檢查槽楔緊度，每塊槽楔允許空隙的長度，不應超過槽楔長度的1/3。槽楔不應凸出鐵心，槽楔的通風口應與鐵心通風溝的中心對齊，偏差不大于3mm。其伸出鐵心槽口的長度及固定方式應符合設計要求。
9.3.15 線圈接頭焊接，應符合下列要求：
a) 參加釬焊操作人員必須經(jīng)專業(yè)培訓，考試合格后上崗；
&n, bsp; b) 釬焊前，線棒接頭和被釬焊的零件應按制造廠要求清理干凈，露出金屬光澤；
c) 使用錫釬焊料并頭套結構的釬焊接頭，接頭銅線、并頭套、銅楔等應搪錫。并頭套、銅楔和銅線導電部分，應結合緊密，不得強行夾緊；銅線與并頭套之間的間隙，一般不大于0.3mm，局部間隙允許0.5mm；
d) 使用磷銅釬料股線搭接結構的釬焊接頭，股線搭接長度不應小于股線厚度的5倍；
e) 使用磷銀銅釬料搭板結構的釬焊接頭，接頭裝配后的填料間隙一般小于 0.25mm；
f) 接頭釬焊時，應按制造廠規(guī)定的加熱方法和工藝進行。
9.3.16 對線圈接頭絕緣的要求：
a) 對采用云母帶包扎的絕緣，包扎前應將原絕緣削成斜坡，其搭接長度一般應符合表27的要求；絕緣包扎層間應刷膠、包扎應密實，包扎層數(shù)應符合設計要求；
b) 對采用環(huán)氧樹脂澆注的絕緣，環(huán)氧樹脂的配比混合應符合設計要求；接頭四周與絕緣盒間隙應均勻，線圈端頭絕緣與盒的搭接長度應符合設計要求；澆灌飽滿，無貫穿性氣孔和裂紋。
9.3.17 匯流母線安裝應符合下列要求：
a) 螺栓連接接頭應搪錫或鍍銀，接頭接觸面應平整，接頭接觸面的平直度不應超過0.03mm或接頭接觸面用0.05mm塞尺檢查應符合要求。連接螺栓用力矩扳手按設計要求的螺栓預緊力擰緊；
b) 焊接接頭應無氣孔、夾渣，表面應光滑，焊料應飽滿。
9.3.18 定子繞組對地和繞組間絕緣電阻測量：
a) 定子繞組的每相絕緣電阻值，在換算至100°C時，不得低于按下式計算的數(shù)值：
UN
R = 1000+ SN 100 (MW)
式中：UN ? 水輪發(fā)電機額定線電壓， V；
SN ? 水輪發(fā)電機額定容量， kVA。
對于干燥清潔的水輪發(fā)電機，在室溫t (°C)的定子繞組絕緣電阻Rt (MW)，可按下式修正：
Rt = R′1.6(100-t)/10
式中：R ? 對應溫度為100°C的繞組熱態(tài)絕緣電阻計算值， MW。
b) 在40°C以下時，環(huán)氧粉云母絕緣的絕緣電阻吸收比R60/R15不小于1.6或極化指數(shù)R10min/1min不小于2.0。
9.4 轉子裝配
9.4.1 輪轂熱套應符合下列要求：
a) 輪轂的膨脹量，除考慮過盈量外，還應加上套裝工藝要求的間隙值，以及套入過程中輪轂降溫引起的收縮值。過盈量以熱套前檢查實測的數(shù)值并參考制造廠提供的數(shù)值計算，而套裝工藝要求間隙值，一般取軸徑的1/1000，輪轂降溫引起的收縮值，視軸徑大小，在 0.5mm~1.0mm間選??；
b) 輪轂加熱前應調整主軸的垂直度和在起吊受力狀態(tài)下輪轂的水平度，宜控制在0.05mm/m以內。加溫時應監(jiān)視并控制溫度使上下膨脹均勻。加熱后應仔細檢查輪轂的膨脹量，其值須滿足本條a)的計算要求；
c) 輪轂熱套后，主軸凸臺處應先行冷卻。冷卻過程中，輪轂上下端溫差一般不超過40 °C。
9.4.2 輪臂組裝前，應對中心體作如下檢查和調整：
a) 按圖紙要求檢查各部尺寸；
b) 轉子中心體應支撐牢靠，并調整中心體水平，其水平度不應大于0.03mm/m。
9.4.3 輪臂組合后進行檢查，應符合下列要求：
a) 組合縫間隙符合4.7條的要求，
b) 輪臂下端各掛鉤高程差，當輪臂外緣直徑小于8m時不應大于1mm，輪臂外緣直徑為8m及以上時不應大于1.5mm；
c) 輪臂外緣圓度及垂直度，各鍵槽上、下端弦長，鍵槽深度和寬度，均應符合設計要求；
d) 輪臂鍵槽的切向和徑向的傾斜度不應大于0.25mm/m，最大不超過0.5mm。
9.4.4 圓盤式結構轉子支架的組裝應符合下列要求：
a) 轉子中心體應支撐牢靠，調整中心體水平，在上法蘭面上測量水平度不應大于0.03mm/m；
b) 對稱掛裝轉子支架的扇形瓣，轉子支架與中心體組合后，應符合如下要求：
1) 輪臂掛鉤上平面的高程差為1.5mm，相鄰兩個掛鉤上平面的高差不超過1mm；
2) 立筋板的半徑應根據(jù)焊縫的收縮量決定，一般比設計值大2mm~5mm。如果立筋板外表面需要刨、銑時，在考慮焊縫的收縮量后再增加適當?shù)呐?、銑余量?
3) 立筋板的垂直度不大于0.15mm/m；
4) 輪臂在焊接前的活動弦長的尺寸應考慮焊接的收縮量。
9.4.5 轉子圓盤支架焊接過程中應監(jiān)視支架尺寸的變化，并采取糾偏措施。焊接完成后必須根據(jù)制造廠的圖紙和技術文件的要求進行外觀和無損探傷檢查。若制造廠無明確要求時，對焊接焊縫的質量評定方法同9.1.2 d)的要求。焊接完成后在中心體水平滿足9.4.4 a) 要求時，檢查圓盤支架的尺寸應符合以下要求：
a) 影響轉子圓度的立筋板外平面的半徑與設計值的偏差不應超過空氣間隙的 ±1.5％。對配制立筋墊板或副立筋板的轉子支架，其立筋板的半徑應在立筋墊板或副立筋板已焊完、并經(jīng)修磨處理后的尺寸符合此要求。當立筋墊板在焊接后再刨、銑加工時，其加工后的半徑與設計值的偏差不應超過空氣間隙的 ±1％；
b) 立筋板的垂直度不大于0.2 mm/m；
c) 輪臂外緣上下端的弦長應符合設計要求；
d) 立筋板的掛鉤高程偏差不大于2 mm，但相鄰兩掛鉤高程差不大于1mm；
e) 制動環(huán)板連接面的平面度不超過2.5mm。
9.4.6 對磁軛沖片和通風槽片檢查應符合下列要求：
a) 磁軛沖片和通風槽片表面應平整，無油污，無銹蝕，無毛刺；
b) 磁軛沖片宜在制造廠內稱重分組。若制造廠內未對磁軛沖片按質量分組，應按表28要求過秤、分組，每組抽出3張~5張測量厚度，堆放時正反面應一致；
c) 根據(jù)沖片過秤、分組、厚度記錄及磁軛裝配圖，計算并列出磁軛堆積配重表。通風槽片也應參加配重；
d) 通風槽片的導風帶與襯口環(huán)的高度和位置應符合設計要求。檢查襯口環(huán)之間的高差，一般不大于0.2mm。導風帶、襯口環(huán)與沖片貼合緊密并點焊牢固。
表28 磁軛沖片質量分組 單位為千克
每張磁軛沖片質量 轉速 nr/min
n<100 100￡n<300 N3300
<20320~<40340 0.30.40.5 0.20.30.4 0.10.20.3
9.4.7 制動環(huán)板安裝應符合下列要求：
a) 制動環(huán)板按編號裝配，無編號時按質量對稱布置；
b) 對于裝焊結構的制動環(huán)板，制動環(huán)板的制動面的平面度應小于2.5mm，徑向焊縫不允許下凸，允許上凹值不大于0.5mm；
c) 對于裝配式結構的制動環(huán)板：
1) 環(huán)板徑向應水平，其偏差應在0.5mm以內，沿整個圓周的波浪度應不大于2mm；
2) 接縫處應有2mm以上的間隙。按機組旋轉方向檢查閘板接縫，后一塊不應凸出前一塊；
3) 環(huán)板部位的螺栓應凹進摩擦面2mm以上。
9.4.8 磁軛沖片的疊裝，應符合下列要求：
a) 磁軛沖片應先試疊100mm高度、檢查各部尺寸符合要求后，再正式疊裝；
b) 沖片一般由磁軛鍵和銷釘定位。無定位結構的磁軛，可均勻穿入20％以上的永久螺桿定位，且每張沖片不少于3根；
c) 磁軛沖片由臨時導向鍵作切向和徑向定位的結構，導向鍵的安裝按制造廠規(guī)定進行；
d) 疊片過程中，沖片與轉子支架立筋外圓的間隙應均勻，沖片正反面應一致。疊片方式和疊片高度應符合設計要求；
e) 磁軛壓緊用力矩扳手對稱、有序進行，逐次增大壓緊力直至達到要求預緊力。宜在圓周方向均勻抽查不少于10根螺桿的伸長值，以校核預緊力。永久螺桿的應力和伸長值應符合制造廠規(guī)定；
f) 磁軛壓緊后，按重量法計算磁軛的疊壓系數(shù)不應小于0.99。分段壓緊高度應按制造廠要求進行。制造廠沒有明確要求時，分段壓緊高度一般不大于800mm。但對于沖片質量較差或沖片疊壓阻力較大的磁軛的分段壓緊高度應降低；
g) 磁軛疊裝過程中，應經(jīng)常檢查和調整其圓度；
h) 布置在磁軛下部的制動閘板，其徑向水平和波浪度的調整，一般與每次壓緊工作同時進行，并符合9.4.7 c) 的要求；
i) 磁軛全部壓緊后，磁軛的平均高度不得低于磁軛設計高度。同一縱截面上的高度偏差不應大于5mm。沿圓周方向的高度相對于設計高度的偏差不超過表29的規(guī)定；
表29 磁軛圓周方向各測點高度允許偏差 單位為毫米
磁軛高度h h<1000 1000￡h<1500 1500￡h<2000 2000￡h<2500 H32500
允許偏差 -1~+5 -1~+7 -1~+8 0~+10 0~+11
j) 磁軛與輪臂掛鉤一般無間隙，個別的不應大于0.5mm；
k) 通風溝、鴿尾槽、彈簧槽等位置尺寸，應符合設計要求；
l) 磁軛壓板應過秤，按質量對稱布置；
m) 磁軛與磁極的接觸面，用不短于1m的平尺檢查應平直，個別高點應磨平；
n) 對分段磁軛的疊裝也應符合上述規(guī)定及圖紙的要求。
9.4.9 徑向磁軛鍵安裝應滿足下列要求：
a) 在冷狀態(tài)下對稱地打緊磁軛鍵，冷打鍵時轉子支臂與磁軛間在半徑方向產生的相對位移應符合制造廠的推薦值。制造廠無明確規(guī)定時，一般可根據(jù)轉子磁軛的殘余變形的大小，控制其在半徑方向的相對位移的平均值為 0.08 mm ~ 0.25 mm；
b) 對有熱打鍵要求的磁軛，磁軛鍵上端露出的長度，必須滿足熱打鍵的要求；
c) 磁軛熱打鍵 (或熱加墊)加溫時，磁軛應有良好的保溫并采取與支臂形成溫差的措施；
d) 磁軛熱打鍵 (或熱加墊)的緊量必須符合設計要求；
e) 磁軛熱打鍵后冷卻至室溫，檢查磁軛圓度合格后，磁軛鍵下端按輪臂掛鉤切割平齊，上端應留出 150 mm ~ 200 mm，但必須與上機架或擋風板保持足夠的距離；
f) 無軸結構的轉子，熱打鍵 (或熱加墊)后應檢查轉子中心體上、下止口處的變形情況；
g) 對具有磁軛橫向鍵、周向定位鍵、副定位鍵和疊片鍵等多種組合鍵的安裝按制造廠要求進行。
9.4.10 測量磁軛圓度，各半徑與設計半徑之差不應大于設計空氣間隙值的 ±3.5％。
9.4.11 磁極安裝前應作下列檢查：
a) 磁極線圈在壓緊情況下，其壓板與鐵芯的高度差，應符合設計要求，無規(guī)定時不應超過-1mm ~ 0 mm；
b) 磁極掛裝前、后，應按14.4條規(guī)定進行電氣檢查和試驗；
c) 按磁極號檢查極性及裝配質量，并按制造廠編號順序掛裝磁極。制造廠無規(guī)定時，應滿足在磁極掛裝后任意22.5°~ 45°角度范圍內，對稱方向不平衡質量不應超過表30的要求，配重時一般計入引線及附件的質量。
表30 磁極掛裝不平衡質量允許偏差 單位為千克
機組轉速nr/min n<200 200￡n<500 n3500
磁軛與磁極的質量之和t <200 6 3 2
3200~<400 8 4 2
3400~<600 10 5 3
3600~<800 12 6 4
3800 14 7 4
9.4.12 磁極掛裝應滿足下列要求：
a) 磁極中心掛裝高程偏差應符合表31的要求；
表31 磁極中心掛裝高程偏差
磁極鐵芯長度m 高程允許偏差 mm
￡1.51.5～2.0>2.0 ± 1.0± 1.5± 2.0
b) 額定轉速在300r/min及以上的轉子，對稱方向磁極掛裝高程差不大于1.5mm；
c) 磁極鍵打入前，應在斜面上涂潤滑劑，打入后，接觸應緊密。檢查合格后的磁極鍵，其下端按鴿尾槽底切割平齊，上端留出約200mm，但也應與上機架或擋風板保持足夠的距離；
d) 磁極擋塊應緊靠磁極鴿尾底部，并焊接牢固；
e) 極間撐塊應安裝正確、支撐緊固并可靠鎖定。
9.4.13 磁極掛裝后檢查轉子圓度，各半徑與設計半徑之差不應大于設計空氣間隙值的 ±4％。轉子的整體偏心值應滿足表32的要求，但最大不應大于設計空氣間隙的1.5％。
表32 轉子整體偏心的允許值
機組轉速 r/min <100 3100~<200 3200~< 300 3300~<500
偏心允許值 mm 0.50 0.40 0.30 0.15
9.4.14 磁極接頭連接和勵磁引線安裝，應符合下列要求：
a) 接頭錯位不應超過接頭寬度的10％，接觸面電流密度應符合設計要求；
b) 焊接接頭焊接應飽滿，外觀光潔，并具有一定彈性。
螺栓連接接頭，接觸應嚴密，并按9.3.17 a) 的要求進行連接；
c) 接頭絕緣包扎應符合設計要求。接頭與接地導體之間應有不小于8mm的安全距離。絕緣卡板卡緊后，兩塊卡板端頭應有 1 mm ~ 2 mm間隙；
d) 轉子勵磁引線排列應整齊，固定應牢靠。端部接頭應按設計要求連接。螺栓連接的接頭應搪錫或鍍銀，鍍層應平整，并按9.3.17 a) 的要求進行連接。螺栓應鎖定可靠。
9.4.15 風扇應無裂紋等缺陷，安裝應牢固、鎖定可靠。嚴禁對風扇進行氣割或電焊作業(yè)。其金屬部分與磁極接頭及線圈的距離一般不小于10mm。
9.4.16 阻尼環(huán)接頭的接觸面，用0.05mm塞尺檢查，塞入深度不應超過5mm。阻尼環(huán)接頭的連接螺栓應按制造廠規(guī)定的扭矩緊固、鎖定可靠。
9.4.17 轉子吊入機坑前，按14.5條檢查試驗項目進行逐項試驗。
9.5 總體安裝
9.5.1 機架安裝應符合下列要求：
a) 機架安裝的中心偏差不應大于1mm，轉速高于200r/min的機組宜以擋油圈外圓定中心，中心偏差數(shù)值符合制造廠要求，擋油圈的圓度應符合設計規(guī)定；
b) 機架上的推力軸承座的中心偏差應不大于1.5mm，水平偏差應不大于0.04mm/m。對于無支柱螺釘支撐的彈性油箱推力軸承和多彈簧支撐結構的推力軸承的機架的水平偏差不應大于0.02mm/m；
c) 機架安裝的高程偏差一般不應超過 ±1.5mm；
d) 機架徑向支撐千斤頂宜水平，受力應一致。其安裝高程偏差一般不超過±5mm。
9.5.2 制動器安裝應符合下列要求：
a) 制動器應按設計要求進行嚴密性耐壓試驗，保持30min，壓力下降不超過3％。彈簧復位結構的制動器，在卸壓后活塞應能自動復位；
b) 制動器頂面安裝高程偏差不應超過 ±1mm。與轉子制動環(huán)板之間的間隙偏差，應在設計值的 ±20％范圍內；
c) 制動系統(tǒng)管路應按設計要求進行嚴密性耐壓試驗；
d) 制動器應通入壓縮空氣作起落試驗，檢查制動器動作的靈活性及制動器的行程是否符合要求。
9.5.3 定子安裝應符合下列要求：
a) 定子安裝方位應與發(fā)電機引出線位置相符，保證發(fā)電機引出線的正常連接；
b) 定子按水輪機實際中心線找正時，在組裝時的相同斷面測量，各半徑與平均半徑之差不應超過設計空氣間隙的 ±4％，定子按轉子找正時，應符合本條d)的要求；
c) 按水輪機主軸法蘭盤高程及各部件實測尺寸核對定子安裝高程，應使定子鐵心平均中心高程與轉子磁極平均中心高程一致，其偏差值不應超過定子鐵心有效長度的 ±0.15％，但最大不超過±4mm；
d) 當轉子位于機組中心時，檢查定、轉子間上、下端空氣間隙，各間隙與平均間隙之差不應超過平均間隙值的±8％。
9.5.4 轉子吊裝應符合下列要求：
a) 對懸吊式機組轉子吊裝前調整制動器頂面的高程，使轉子吊入后推力頭套裝時，與鏡板保持4mm~8mm間隙；
b) 無軸結構的傘式或半傘式水輪發(fā)電機，其制動器頂面高程的調整，只需考慮水輪機與發(fā)電機間的聯(lián)軸間隙。轉子吊入時也可通過導向件將轉子直接落在推力軸承上；
c) 轉子吊裝時，徹底清理轉子下部。并在磁軛下部檢查測量轉子的撓度；
d) 若發(fā)電機定子按轉子找正時，轉子應按合格的水輪機軸找正，兩法蘭面中心偏差應小于0.04mm，法蘭盤之間平行度應小于0.02mm。并校核發(fā)電機軸垂直度或轉子中心體上法蘭面的水平；
e) 若發(fā)電機定子中心已按水輪機固定部分找正，則轉子吊入后，按空氣間隙調整中心，檢查測量定子與轉子上、下端的空氣間隙，各間隙與平均間隙之差不應超過平均間隙值的 ±8％。
9.5.5 推力頭安裝應符合下列要求：
a) 推力頭套入前調整鏡板的高程和水平。在推力瓦面不涂潤滑油的情況下測量其水平偏差應在0.02mm/m以內。高程應考慮在承重時機架的撓度值和彈性推力軸承的壓縮值；
b) 推力頭熱套前，調整其在起吊狀態(tài)下的水平。過度配合的推力頭熱套時，推力頭的加熱溫度以不超過100°C為宜；
c) 推力頭熱套后，降至室溫時才能安裝卡環(huán)?？ōh(huán)受力后，應檢查卡環(huán)上、下受力面的間隙，用0.02mm塞尺檢查不能通過。否則，應抽出處理，不得加墊；
d) 推力頭與軸螺栓連接時，連接螺栓的預緊力應符合4.9要求。組合面不應有間隙，用0.03mm塞尺檢查，不能通過。帶導軸頸的推力頭中心偏差不超過0.03 mm。
9.5.6 推力軸瓦調整應符合下列要求：
a) 推力瓦受力應在大軸處于垂直、鏡板的高程和水平符合要求、轉子和轉輪處于中心位置時進行調整；
b) 一般用測量軸瓦托盤變形的方法調整剛性支撐推力軸承的受力。起落轉子，各托盤變形值與平均變形值之差不超過平均變形值的 ±10％；
c) 采用錘擊抗重螺釘?shù)姆椒ㄕ{整剛性支撐推力軸承受力時，在水輪機軸承處，用百分表監(jiān)視大軸，錘擊力應使大軸平均約有0.05mm~0.10mm的傾斜，在相同錘擊力下大軸傾斜的變化值與平均變化值之差不超過平均變化值的 ±10％；
d) 對于液壓支柱式推力軸承，在靠近推力軸承的上、下兩部導軸瓦抱緊情況下，起落轉子，落下轉子后松開導軸瓦時各彈性油箱壓縮量偏差不大于0.2mm；
e) 對于無支柱螺釘?shù)囊簤和屏S承，各彈性油箱的壓縮量，應符合設計規(guī)定。
f) 對于平衡塊式推力軸承，應在平衡塊固定的情況下，起落轉子，測量托瓦或上平衡塊的變形，其變形值應符合設計要求。設計無要求時，各托瓦或上平衡塊的變形值與平均變形值之差，不超過平均變形值的±10％；
g) 對于彈性梁雙支點結構的推力軸承，在鏡板吊至推力瓦上后，調整鏡板水平不大于0.02mm/m。檢查各推力瓦出油邊與鏡板應無間隙，各塊瓦進油邊兩角與鏡板的平均間隙之差不大于±20％；
h) 多彈簧支撐結構的推力軸承安裝按制造廠要求進行；
i) 推力軸瓦最終調整定位后，推力瓦壓板及擋板與瓦的軸向、切向間隙，推力瓦與鏡板的徑向相對位置，液壓軸承的鋼套與油箱底盤的軸向間隙值均應符合設計要求；
j) 為便于檢查彈性油箱有無滲漏，當推力軸承已調整合格、機組轉動部分落于推力軸承上時，須按十字線方向測量推力軸承座的上表面至鏡板間的距離，并作記錄；
9.5.7 檢查調整機組軸線，應符合下列要求：
a) 一般用盤車方法檢查調整軸線。盤車前，機組轉動部分處于中心位置，大軸處于自由狀態(tài)并垂直；
b) 如采用高壓油頂起裝置盤車，推力瓦及高壓油頂起裝置系統(tǒng)應清掃干凈。當不采用高壓油頂起裝置盤車時，推力瓦面應涂上無雜質的清潔的潤滑粒?
c) 推力軸承剛性盤車，各瓦受力應初調均勻，鏡板水平符合9.5.5 a) 要求。并調整靠近推力頭的導軸瓦或臨時導軸瓦的單側間隙，一般為 0.03 mm ~ 0.05 mm。軸線調整完畢后，機組各部擺度值，應不超過表33的要求。
在條件許可時，彈性推力軸承也應按剛性方式盤車檢查機組軸線各處擺度，同時按本條d款要求進行彈性盤車，檢查鏡板外緣軸向擺度；
表33 機組軸線的允許擺度值(雙振幅)
軸名 測量部位 擺度類別 軸轉速nr/min
n<150 150￡n<300 300￡n<500 500￡n750 N>750
發(fā)電機軸 上、下軸承處軸頸及法蘭 相對擺度 mm/m 0.03 0.03 0.02 0.02 0.02
水輪機軸 導軸承處軸頸 相對擺度 mm/m 0.05 0.05 0.04 0.03 0.02
發(fā)電機軸 集電環(huán) 絕對擺度 mm 0.50 0.40 0.30 0.20 0.10
注1: 絕對擺度：指在測量部位測出的實際擺度值。注2: 相對擺度：絕對擺度(mm)與測量部位至鏡板距離(m)之比值。注3: 在任何情況下，水輪機導軸承處的絕對擺度不得超過以下值： 轉速在250 r/min以下的機組為0.35mm。 轉速在250~600 r/min以下的機組為0.25mm。轉速在600 r/min及以上的機組為0.20mm。注4: 以上均指機組盤車擺度，并非運行擺度。
d) 液壓支柱式推力軸承的彈性盤車，應在彈性油箱受力調整合格后進行。靠近推力軸承上部和下部的導軸瓦間隙調整至0.03 mm ~ 0.05 mm，盤車時鏡板邊緣處的軸向擺度應不超過表34的要求。
軸線檢查調整合格后，應復查彈性油箱受力，符合9.5.6 d) 要求；
表34 鏡板允許的軸向擺度(端面跳動)
鏡板直徑 m 軸向擺度 mm
<2.02.0~3.5>3.5 0.100.150.20
e) 多段軸結構的機組，在盤車時應檢查各段軸線的折彎情況，偏差一般不宜大于0.04mm/m。機組盤車前應查閱軸線在廠內的加工記錄以及熱打鍵（或熱加墊）后轉子與上、下軸止口的間隙變化情況，以在盤車時檢查軸線的變化；
f) 轉子處于中心位置時，用盤車方式，每旋轉90°檢查空氣間隙，其值應符合9.5.3 d) 要求；
g) 在轉子處于中心位置時，宜用空氣間隙監(jiān)測裝置配合盤車方式核對定子圓度、轉子圓度，并分別符合9.3.10 a)和9.4.13 要求；
h) 宜用在十字方向掛鋼絲線或軸孔中心掛鋼絲線或其它方法核對軸線的折彎和垂直度。
9.5.8 推力軸承高壓油頂起裝置和外循環(huán)冷卻裝置的安裝，應符合下列要求：
a) 系統(tǒng)油管路應清掃干凈，用油泵向油系統(tǒng)連續(xù)打油，直至出油油質合格為止。按設計要求作耐油壓試驗；
b) 溢流閥的開啟壓力應符合設計規(guī)定。各單向閥應在承受反向壓力時作嚴密性耐油壓試驗，在0.5、0.75、1.0及1.25倍反向工作壓力下各停留10min，均不得滲漏；
c) 在工作壓力下，調整各瓦節(jié)流閥油量，使各瓦的油膜厚度相互差不大于0.02mm；
d) 推力軸承外循環(huán)冷卻裝置和管路，應清掃干凈，并按設計要求作耐水壓試驗。
9.5.9 懸吊式機組推力軸承各部絕緣電阻應不小于表35的規(guī)定。
表35 懸吊式機組推力軸承各部絕緣
序號 推力軸承部件 絕緣電阻MW 兆歐表電壓V 備 注
1 推力軸承底座及支架 5 500 在底座及支架安裝后測量
2 高壓油頂起壓油管路 10 500 與推力瓦的接頭聯(lián)接前，單根測試
3 推力軸承總體 1 500 軸承總裝完畢，頂起轉子，注入潤滑油前，溫度在10~30°C
4 推力軸承總體 0.5 500 軸承總裝完畢，頂起轉子，注入潤滑油后，溫度在10~30°C
5 推力軸承總體 0.02 500 轉子落在推力軸承上，轉動部分與固定部分的所有聯(lián)接件暫拆除
6 埋入式檢溫計 50 250 注入潤滑油前，測每個溫度計心線對推力軸瓦的絕緣電阻
注：3、4、5三項，可測其中之一項。
9.5.10 導軸承安裝應符合下列要求：
a) 機組軸線及推力瓦受力調整合格；
b) 水輪機止漏環(huán)間隙及發(fā)電機空氣間隙合格；
c) 有絕緣要求的分塊式導軸瓦在最終安裝時，絕緣電阻一般在50MW以上；
d) 軸瓦安裝應根據(jù)主軸中心位置并考慮盤車的擺度方向和大小進行間隙調整，安裝總間隙應符合設計要求；
e) 分塊式導軸瓦間隙允許偏差不應大于 ±0.02mm，但相鄰兩塊瓦的間隙與要求值的偏差不大于0.02mm。間隙調整后，應可靠鎖定；
f) 主軸處于中心位置時，在X、Y十字方向，測量軸頸與瓦架加工面處的距離，并作記錄。
9.5.11 油槽安裝，應符合下列要求：
a) 油槽應按4.12 要求作煤油滲漏試驗；
b) 油槽冷卻器，安裝前應按設計要求進行耐水壓試驗，安裝后按4.11要求進行嚴密性試驗；
c) 油槽內轉動部分與固定部分的軸向間隙，應滿足頂轉子的要求，其徑向間隙應符合設計圖紙規(guī)定，溝槽式密封毛氈裝入槽內應有1mm左右的壓縮量，密封毛氈與轉軸不應緊密接觸；
d) 油槽內應清潔，并應按設計要求保證油循環(huán)線路流暢；
e) 擋油圈外圓應與機組同心，中心偏差不大于1.0mm，并應滿足擋油圈外圓與軸頸內圓的徑向距離與平均距離的偏差不大于 ±10％；
f) 油槽油面高度應符合設計要求，偏差一般不大于 ±5mm；
潤滑油的牌號應符合設計要求，注油前檢查油質，應符合GB/T 11120中的規(guī)定；
g) 在轉動部件上進行電焊作業(yè)時，應把電焊機地線直接聯(lián)接到需焊接的零件上。并采取安全保護措施，以保證電焊的焊渣不濺入油槽和軸承。
9.5.12 蓋板、擋風板和消防管道安裝
a) 擋風板、消防管道與定子線圈及轉動部件的距離不宜小于設計尺寸，一般不大于設計值的20％；
b) 消防管道噴射孔 (噴水或噴CO2氣體等) 方向應正確，根據(jù)不同的結構型式按制造廠要求的方式進行檢查，必要時可采用通氣的方法檢查；
c) 上、下蓋板和上、下?lián)躏L板應嚴格按設計要求組裝，焊接可靠，螺栓緊固，鎖定牢靠。上、下蓋板應保持其嚴密性。
9.5.13 空氣冷卻器的安裝，應符合下列要求：
a) 單個冷卻器在安裝前應按4.11要求作耐水壓試驗；
b) 空氣冷卻器的支架安裝，在高度方向允許偏差 ±10mm，圓周方向允許偏差 ±6mm。按設計要求進行焊接或連接；
c) 機組內部容易產生冷凝水的管路，應采取防結露措施。
9.5.14 發(fā)電機測溫裝置的安裝，應符合下列要求：
a) 測溫裝置的絕緣電阻，一般不小于0.5MW。有絕緣要求的軸承，在每個溫度計安裝后，對軸瓦的絕緣電阻應符合表35中序號6的要求；
b) 定子線圈測溫裝置的端子板，如有放電間隙，間隙一般為 0.3 mm ~ 0.5 mm；
c) 軸承油槽密封前，測溫裝置應進行檢查。各電阻溫度計電阻值相互差不大于1.5％，對地絕緣良好。信號溫度計指示應接近當時軸瓦溫度。測溫引線應固定牢靠；
d) 溫度計和測溫開關標號，應與瓦號、冷卻器號、線圈槽號一致。
9.5.15 集電環(huán)安裝應符合下列要求：
a) 集電環(huán)安裝的水平偏差一般不超過2mm；
b) 集電環(huán)的有關電氣試驗應符合14.4的規(guī)定；
c) 集電環(huán)的電刷在刷握內滑動應靈活，無卡阻現(xiàn)象；刷握距集電環(huán)表面應有 2 mm ~ 3 mm間隙；電刷與集電環(huán)的接觸面，不應小于電刷截面的75％；彈簧壓力應均勻。
9.6 勵磁系統(tǒng)及裝置安裝
9.6.1 勵磁系統(tǒng)及裝置的安裝應符合 GB/T 7409.3的規(guī)定。并應在室內建筑施工全部完工，室內濕度達到要求后才可進行。
9.6.2 勵磁系統(tǒng)的盤、柜安裝的特殊要求
a) 使用一次通風或密閉循環(huán)式空冷的整流功率柜、濾塵器不應堵塞，熱交換器的冷卻水路應暢通；
b) 對接插式抽屜的接插觸頭應按設計要求進行檢查。
9.6.3 滅磁開關安裝
a) 應對開關的傳動機構分、合閘線圈及鎖扣機構分別進行檢查，并做動作試驗，動作的可靠性和動作時間應符合產品標準；
b) 檢查滅弧觸頭和主觸頭動作順序應正確，常閉觸頭動作應超前于常開觸頭，常閉觸頭斷開后的間距應符合設計要求；
c) 用DM型滅磁開關時，應檢查滅弧柵柵片數(shù)量、配置、形狀、安裝位置、分流電阻的連接及其電阻值、滅弧觸頭的開距等，均應符合產品及訂貨要求。
9.6.4 勵磁系統(tǒng)電纜的敷設與配線
勵磁變與功率柜間連接的動力電纜，其長度應相等。
電纜敷設及盤內配線應符合GB 50168和GB 50171的要求。
10 臥式水輪發(fā)電機安裝
10.1 軸瓦研刮
10.1.1 軸瓦和鏡板的檢查按9.2.1條和9.2.2條要求進行。制造廠要求在工地研刮的軸瓦，一般分初刮和精刮兩次進行。初刮在轉子穿入定子前進行，精刮在轉子中心找正后進行。
10.1.2 座式軸承的研刮，應符合下列要求：
a) 軸瓦與軸頸間的間隙應符合設計要求，兩側的間隙為頂部間隙的一半，兩側間隙差不應超過間隙值的10％；
b) 軸瓦下部與軸頸的接觸角應符合設計要求，但不超過60°。沿軸瓦長度應全部均勻接觸，在接觸角范圍內每平方厘米應有1個~3個接觸點；
c) 采用壓力油循環(huán)潤滑系統(tǒng)的軸承，油溝尺寸應符合設計要求，合縫處縱向油溝兩端的封頭長度不應小于15mm。
10.1.3 推力瓦研刮應符合下列要求：
a) 推力瓦與推力盤的接觸面應達到75％，每平方厘米應有1個~3個接觸點；
b) 無調節(jié)結構的推力瓦，其厚度應一致。同一組各塊瓦的厚度差，不應大于0.02mm。
10.2 軸承座安裝
10.2.1 軸承座的油室應清潔，油路暢通，并應按4.12條要求做煤油滲漏試驗。
10.2.2 根據(jù)水輪機固定部件的實際中心，初調兩軸承孔中心，其同軸度的偏差不應大于0.1mm；軸承座的水平偏差，橫向一般不超過0.2mm/m，軸向一般不超過0.1mm/m。
10.2.3 軸承座的安裝，除應按水輪機固定部件的實際中心調整軸承孔的中心外，還應考慮轉子就位后，主軸的撓曲變形值及軸承座的壓縮值。
a) 將轉子分別起、落在軸承座上，測量軸承座壓縮值，以相同厚度的墊片加于軸承座底部；
b) 根據(jù)轉子主軸的撓曲變形值，調整發(fā)電機后軸承座的上揚值，使水輪機的法蘭能與發(fā)電機的法蘭平行對中連接。
10.2.4 在需要加墊調整軸承座時，所加墊片不應超過3片，且墊片應穿過基礎螺栓。
10.2.5 有絕緣要求的軸承，安裝完畢并聯(lián)接好所有管路后，用1000V兆歐表檢查軸承座對地絕緣電阻值一般不小于0.5MW。絕緣墊應清潔，并應整張使用，四周寬度應大于軸承座 10mm ~15mm。銷釘和基礎螺栓應加絕緣。
10.2.6 預裝軸承蓋時，檢查軸承座與軸承蓋的水平結合面，緊好螺栓后用0.05mm塞尺檢查應無間隙。軸承蓋結合面、油擋與軸瓦座結合處應按制造廠要求安裝密封件或涂密封涂料。
10.2.7 軸承座與基礎板間各組合面的間隙及楔子板的安裝應符合4.7條和4.5條的要求。
10.3 定子、轉子及附件安裝
10.3.1 對需要在現(xiàn)場組裝的定子和轉子應符合9.3和9.4的有關條文要求。
10.3.2 同軸水輪機和發(fā)電機的主軸一次找正。水輪機和發(fā)電機單獨設軸的機組，發(fā)電機轉子主軸法蘭按水輪機主軸法蘭找正，同軸度偏差不應大于0.04mm，兩法蘭面傾斜不應大于0.02mm。
10.3.3 定子與轉子空氣間隙應均勻，每個磁極的間隙值應取4, 次 (每次將轉子旋轉90°) 測量值的算術平均值；各磁極的間隙值與平均間隙值之差，不應超過平均間隙值的 ±8％。
10.3.4 定子與轉子的軸向中心調整，應使定子相對于轉子向后軸承側偏移，偏移值應符合制造廠規(guī)定，一般可取1.0mm~1.5mm或按發(fā)電機滿負荷運行時發(fā)電機軸的熱膨脹伸長量的一半考慮。
10.3.5 主軸聯(lián)接后，盤車檢查各部分擺度，應符合下列要求：
a) 各軸頸處的擺度應不大于0.03mm；
b) 推力盤的端面跳動量應不大于0.02mm；
c) 聯(lián)軸法蘭的擺度應不大于0.1mm；
d) 滑環(huán)處的擺度應不大于0.2mm。
10.3.6 風扇安裝
a) 風扇表面應光潔，無裂紋和其它機械損傷；
b) 在現(xiàn)場安裝的風扇，應按制造廠要求緊固螺栓，并應鎖緊。嚴禁使用彈簧墊圈和在風扇上氣割和電焊；
c) 風扇片和導風裝置的間隙應均勻，其偏差不應超過實際平均間隙值的 ±20％；
d) 風扇端面和導風裝置的端面距離，應符合設計要求。設計無規(guī)定時，一般不小于5mm。
10.3.7 發(fā)電機端蓋安裝，應在發(fā)電機內部清潔無雜物、端蓋內各部件安裝完畢、各配合間隙符合要求后進行。端蓋與機殼間的結合面的密封應符合設計要求。
10.4 軸承各部分檢查及間隙調整
10.4.1 軸線調整后，盤車檢查軸瓦的接觸情況，并符合下列要求：
a) 主軸與下軸瓦的接觸面，應符合10.1.2 b)的要求；
b) 推力瓦與推力盤的接觸面，應符合10.1.3 a)的要求。
10.4.2 軸承的間隙應符合下列要求：
a) 軸頸與軸瓦的頂部間隙和側面間隙應符合10.1.2 a) 要求；
b) 軸瓦兩端與軸肩的軸向間隙，應考慮在轉子最高運行溫升時，主軸以每米、每攝氏度膨脹0.011mm時，保持足夠的間隙，以保證運行時轉子能自由膨脹。
10.4.3 推力軸瓦的軸向間隙 (主軸竄動量)，一般為0.3mm~0.6mm (較大值適用于較大的軸徑)。
10.4.4 軸瓦與軸承外殼的配合應符合下列要求：
a) 對于圓柱形軸瓦，上軸瓦與軸承蓋間應無間隙，且應有0.05mm緊量；下軸瓦與軸承座接觸嚴密，承力面應達60％以上；
b) 對于球面形軸瓦，球面與球面座的接觸面積為整個球面的75％左右，且分布均勻，軸承蓋把緊后，瓦與球面座之間的間隙應符合制造廠要求。
10.4.5 密封環(huán)與轉軸間隙，應符合設計圖紙規(guī)定，一般為0.2mm左右；安裝時，其分半對口間隙不應大于0.1mm，且無錯牙。
11 燈泡式水輪發(fā)電機安裝
11.1 定子裝配
11.1.1 整體到貨的定子應滿足下列要求：
a) 測量定子圓度，應符合9.3.2條的要求；
b) 測量定子下游側管形座把合孔分布圓與定子鐵心的同心度，對無傾斜和偏心結構的定子，兩者的中心偏差不大于1mm；對于有傾斜和偏心結構的定子，定子下游側管形座把合孔分布圓與定子中心線的偏心及傾斜角應符合圖紙要求。
11.1.2 工地整圓疊片的定子，參照9.3的相關要求進行定子機座組合、定子鐵心疊壓及定子繞組裝配，對于有傾斜和偏心結構的定子應按制造廠的技術文件要求進行定子鐵心裝配。
11.2 轉子裝配
11.2.1 轉子支架豎立后，調整中心體水平度不大于0.03mm/m。
11.2.2 參照9.4.11、9.4.12的要求安裝磁極。磁極安裝后檢查磁極兩端極距應符合設計圖紙和技術文件要求。
11.2.3 按9.4.7要求安裝制動環(huán)。
11.2.4 測量轉子圓度，轉子各半徑與平均半徑之差不大于空氣間隙的±4％。轉子的整體偏心應符合9.4.13的規(guī)定。
11.2.5 轉子引出線、極間連接線及阻尼環(huán)連接線安裝參照9.4的有關要求進行。
11.3 主軸及組合軸承裝配
11.3.1 主軸在安裝場就位后，調整主軸水平不應大于0.05mm/m。
11.3.2 正、反向推力瓦的檢查和研刮應符合9.2的有關條文的要求。
11.3.3 分瓣鏡板或推力環(huán)裝配到主軸上后，檢查和測量鏡板或推力環(huán)與主軸止口兩側及鏡板或推力環(huán)組合面應無間隙，用0.05mm塞尺檢查不得通過；分瓣鏡板工作面在合縫處的錯牙應小于0.02mm，沿旋轉方向后一塊不得凸出前一塊。
11.3.4 調整正向推力瓦與鏡板間隙，各正向推力瓦與鏡板的間隙應在平均間隙的±0.03mm以內。
11.3.5 調整反向推力瓦與鏡板間隙，各反向推力瓦與鏡板的間隙應在平均間隙的±0.05mm以內。
11.3.6 正、反向推力瓦與主軸裝配后，正、反向推力瓦與鏡板的總間隙一般為0.3mm~0.6mm，如制造廠有規(guī)定應按制造廠要求調整，其總間隙偏差不超過0.1mm。
11.3.7 徑向軸承裝配應符合下列要求：
a) 徑向軸瓦按5.6.1 a)要求進行檢查，如需研刮，應按10.1.2條的要求進行；
b) 軸瓦與軸頸間隙應符合制造廠設計要求；
c) 球面支撐的徑向軸承，球面與軸承殼、軸承殼球面與球面座之間的間隙應符合制造廠設計的要求。
11.3.8 組合軸承端面密封間隙按設計要求進行調整。
11.4 發(fā)電機總裝
11.4.1 主軸及組合軸承安裝應符合下列要求：
a) 軸線位置確定后，按設計要求調整軸承支架中心；軸承支架與徑向軸承球面座之間的間隙應符合設計要求；
b) 鏡板與正、反向推力瓦總間隙應符合11.3.6條的要求。徑向軸承間隙符合設計要求；
c) 受油器或軸承絕緣應符合10.2.5條的要求。
11.4.2 徑向軸承的高壓油頂起裝置的安裝、調整，參照9.5.8條的要求進行。
11.4.3 主軸與轉子聯(lián)接后，盤車檢查各部位擺度，應符合下列要求：
a) 各軸頸處的擺度應小于0.03mm；
b) 鏡板的端面跳動量不應大于0.05mm；
c) 聯(lián)軸法蘭的擺度不應大于0.10mm；
d) 滑環(huán)處的擺度不應大于0.20mm。
11.4.4 定子安裝時應仔細清掃定子與管形座組合面，并嚴格按設計要求安放密封盤根；調整定子與轉子之間的空氣間隙，使各間隙與平均間隙之差，不超過平均間隙的±8％。
11.4.5 以水輪機轉輪與轉輪室之間的軸向中心線為基準，調整定、轉子軸向磁力中心。當定子鐵心長度小于1.5m時，定、轉子的磁力中心偏差應小于±1mm；當定子鐵心長度大于1.5m時，定、轉子磁力中心偏差應小于±2mm。
11.4.6 燈泡頭與冷卻錐安裝時應仔細清掃燈泡頭、冷卻錐與定子間組合面，并嚴格按設計要求安裝密封盤根；燈泡頭如需焊接，應采取嚴格的工藝措施，保證焊縫質量。
11.4.7 支承結構的安裝，應根據(jù)不同結構型式按制造廠要求進行。應測量并記錄由于燈泡體重量引起定子上游側的下沉值。
11.4.8 高壓油系統(tǒng)、潤滑油系統(tǒng)、冷卻水系統(tǒng)、通風系統(tǒng)及制動系統(tǒng)的管路布置、安裝及試驗參照第9章的相關技術要求進行。
11.4.9 擋風板與轉動部分的徑向和軸向間隙應符合設計要求，其偏差不應大于設計值的20％。
11.4.10 所有密封件按制造廠要求安裝，安裝完畢后，所有組合面按制造廠要求進行嚴密性耐壓試驗。
12 管道及附件安裝
12.1 管件及管道附件制作
12.1.1 管子的彎曲半徑，熱彎管時一般不小于管徑的3.5倍；冷彎管時一般不小于管徑的4倍；采用彎管機熱彎時，一般不小于管徑的1.5倍。
12.1.2 熱彎管時，加熱應均勻，升溫應緩慢，加溫次數(shù)一般不超過3次。常用管子熱彎溫度及熱處理條件一般按表36的規(guī)定進行。
表36 常用管子熱彎溫度及熱處理條件
材質 鋼號 熱彎溫度區(qū)間°C 熱處理條件
熱處理溫度 恒溫時間 冷卻方式
碳素鋼 10、20 750~1050 不處理 不處理 不處理
不銹鋼 1Cr18Ni9Ti 900~1200 (1050~1100)°C 淬火 每毫米壁厚0.8min 水急冷
有色 銅 500~600 不處理
金屬 銅合金 600~700
12.1.3 彎制有縫管時，其縱縫位置應置于水平與垂直之間的45°處。
12.1.4 管子彎制后的質量應符合下列要求：
a) 無裂紋、分層，過燒等缺陷。
b) 管子截面的最大與最小的徑差，一般不超過管徑的 8％。
c) 彎曲角度應與樣板相符。
d) 彎管內側波紋褶皺高度一般不大于管徑的3％，波距不小于4倍波紋高度。
e) 環(huán)形管彎制后，應進行預裝，其半徑偏差一般不大于設計值的2％；管子應在同一平面上，其偏差不大于40 mm。
12.1.5 管子切口質量應符合下列要求：
a) 切口表面應平整，局部凸凹一般不大于3 mm。
b) 管端切口平面與中心線的垂直偏差一般不大于管子外徑的2％，且不大于3 mm。
12.1.6 W形伸縮節(jié)，一般用一根管子煨成，并保持在同一平面。
12.1.7 焊接彎頭的曲率半徑，一般不小于管徑的1.5倍；90°彎頭的分節(jié)數(shù)，一般不少于4節(jié)；焊后彎頭軸線角度應與樣板相符。
12.1.8 焊制三通的支管垂直偏差一般不大于其高度的2％。
12.1.9 錐形管制作，其長度一般不小于兩管外徑差的3倍，兩端直徑及圓度應符合設計要求，偏差不超過設計直徑的 ±1％，且不超過 ±2 mm。
12.1.10 支、吊架的制作形式、材質、尺寸及精度應符合設計圖紙的規(guī)定，支、吊架結構上的孔應采用機械鉆孔。
12.1.11 制作法蘭墊片時，應根據(jù)管道輸送介質和壓力選用墊片材料，墊片宜切成整圓，避免接口。當大口徑墊片需要拼接時，應采用斜口搭接或迷宮式嵌接，不得平口對接。墊片尺寸應與法蘭密封面相符，內徑允許大 2mm~3 mm，外徑允許小 1.5mm~2.5 mm。
12.2 管道焊接
12.2.1 管子接頭應根據(jù)管壁厚度選擇適當?shù)钠驴谛褪胶统叽?，一般壁厚不大? mm時，選用I型坡口，對口間隙1mm~2 mm；壁厚大于4 mm時，采用70°角的V型坡口，對口間隙及鈍邊均為0 mm~2 mm。管子對口錯邊應不超過壁厚的20％，但最大不超過2 mm。
12.2.2 油、氣系統(tǒng)及有特殊要求的水系統(tǒng)管道中的鋼管對口焊接時，應采用氬弧焊封底，電弧焊蓋面的焊接工藝；管子的外徑D￡50mm的對口焊接宜采用全氬弧焊。
12.2.3 銅管的對口焊接和銅管與碳鋼管接頭的焊接，宜采用承插口插入焊接。
12.2.4 管道焊接的工藝要求
a) 焊條的選用，應按照母材的化學成分、力學性能、焊接接頭的抗裂性、使用條件及施工條件等確定，且焊接工藝性能良好；
b) 焊接定位焊縫時，應采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝，定位焊縫的長度、厚度和間距，應能保證焊縫在正式焊接過程中不致開裂；
c) 嚴禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗電流，并應防止電弧損傷母材；
d) 不銹鋼管對口焊接用氬弧焊打底時，焊縫內側應充氬氣或其它保護氣體，或采取其它防止內側焊縫金屬被氧化的措施；
e) 焊接時應采取合理施焊方法和施焊順序，焊接過程中應保證起弧和收弧處的質量，收弧時應將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應錯開；
f) 應在焊接作業(yè)指導書規(guī)定的范圍內，在保證焊透和熔合良好的條件下，采用小電流、短電弧、快速焊和多層多道焊工藝，并應控制層間溫度。
12.2.5 焊縫質量檢查
a) 焊縫表面加強高度，其值為 1mm ~ 2 mm；遮蓋面寬度，I型坡口為 5 mm ~ 6 mm，V型坡口蓋過每邊坡口約2 mm；
b) 焊縫表面應無裂紋、夾渣和氣孔等缺陷。咬邊深度應小于0.5 mm；長度不超過焊縫長的10％，且小于100 mm；
c) 除自流排放介質的管道外，管道的焊縫均應在介質為水的強度耐壓試驗中進行檢查，不得有滲漏及裂紋現(xiàn)象。強度耐壓試驗按4.11條要求進行；
d) 額定工作壓力大于8MPa的管道對接焊縫，除進行介質為水的強度耐壓試驗外，還應進行射線探傷的抽樣檢驗。 抽檢比例和質量等級應符合設計要求，設計無要求時抽檢比例不得低于5％，其質量不得低于III級。
12.3 管道安裝
12.3.1 管道安裝時，焊縫位置應符合下列規(guī)定：
a) 直管段兩環(huán)縫間距不小于 100 mm，且應大于2倍管子的外徑；
b) 對接焊縫距離彎管起彎點不得小于100mm，且不小于管子外徑；
c) 環(huán)焊縫距支、吊架凈距不應小于50mm，穿過隔墻和樓板的管道，在隔墻和樓板內，不得有焊口；
d) 在管道焊縫上不得開孔，如必須開孔時，焊縫應經(jīng)無損探傷檢查合格。
12.3.2 管子對口檢查平直度，在距接口中心200 mm處測量允許偏差1mm；全長允許偏差不超過10mm。
12.3.3 管道的埋設，應符合下列規(guī)定：
a) 管道的出口位置偏差，一般不大于10 mm，管口伸出混凝土面一般不小于300mm，管子距混凝土墻面，一般不小于法蘭的安裝尺寸，管口應可靠封堵；
b) 管道不宜采用螺紋和法蘭連接；
c) 測壓管道，應盡可能減少拐彎，曲率半徑要大，并應考慮排空，測壓孔應符合設計要求；
d) 排水、排油管道應有與流向一致的坡度，其坡度應符合設計要求。無設計要求時，一般按 2％~3％的坡度施工；
e) 油管道一般采用埋設套管的辦法；
f) 管道過混凝土伸縮縫時，其過縫措施應符合設計要求。
12.3.4 明管安裝位置應符合下列規(guī)定：
a) 管子安裝位置 (坐標及標高) 的偏差一般室外不大于15mm，室內不大于10mm；
b) 水平管彎曲和水平偏差，一般不超過0.15％，且不超過20mm；立管垂直度偏差，一般不超過0.2％，且不超過15mm；
c) 排管安裝應在同一平面上。偏差不大于5mm，管間間距偏差應在0mm~+5mm范圍內；
d) 自流排水管和排油管坡度應與液流方向一致，坡度一般在0.2％~ 0.3％。
12.3.5 法蘭連接應符合下列規(guī)定：
a) 法蘭密封面及密封墊不得有影響密封性能的缺陷存在。墊片厚度，除低壓水管用橡膠板可達4mm外，其它一般為 1 mm ~ 2 mm，墊片不得超過兩層；
b) 法蘭把合后應平行，偏差不大于法蘭外徑的1.5 / 1000，且不大于2mm。緊固螺栓的規(guī)格尺寸、安裝方向應一致，螺栓壓緊力應均勻，螺栓應露出螺母2個~3個螺距；
c) 管子與平法蘭焊接時，應采取內外焊接，內焊縫不得高出法蘭工作面，所有法蘭與管子焊接后應垂直，一般偏差不超過1％；
d) 壓力管道彎頭處，不應設置法蘭；
e) 焊接在主管上的支管，與主管的貫穿部位應有補強法蘭或采取其它的補強措施。
12.3.6 油系統(tǒng)管道，不得采用焊接彎頭。采用熱壓制彎頭時，彎頭的壁厚應不小于直管壁厚。
12.3.7 卡箍式和卡套式管接頭的安裝位置距支吊架的距離，應符合設計要求。
12.3.8 使用卡套式管接頭的管道，其管道的材質、圓度、外徑偏差及伸出卡套的長度應符合設計要求。壓緊螺母緊固后，管子頂端不得與管接頭體接觸。對接管接頭管口中心偏差不大于管徑的2％。
12.3.9 管螺紋接頭的密封材料，宜采用聚四氟乙烯帶或密封膠。擰緊螺紋時，不得將密封材料擠入管內。
12.3.10 管子、管件及閥門安裝前，內部應清理干凈。安裝時，應保證不落入臟物。
12.3.11 管道安裝時，應及時進行支、吊架的固定和調整。支、吊架位置應正確，安裝應整齊、牢固，并與管子接觸良好。
12.3.12 管道隔熱使用的材料，其強度、容重、導熱系數(shù)、耐熱性、含水率和品種規(guī)格均應符合設計要求。
12.4 管道內壁處理
12.4.1 油系統(tǒng)管道和調速系統(tǒng)管道安裝前，其內壁可按設計要求進行酸洗、中和及鈍化處理。設計無要求時，可參考附錄D執(zhí)行。
12.4.2 油、水、氣系統(tǒng)管道和調速系統(tǒng)管道使用前，其內壁應按設計要求和標準進行沖洗、檢驗。設計無要求時，可參考附錄D執(zhí)行。
12.5 管道及管件的試驗
12.5.1 工地自行加工的承壓容器和工作壓力在1MPa及以上的管件，應按4.11條的要求作強度耐壓試驗。工地自行加工的無壓容器按4.12條的要求作滲漏試驗。
12.5.2 工作壓力在1MPa及以上的閥門和1MPa以下的重要部位的閥門，應按4.11條的要求作嚴密性耐壓試驗。
12.5.3 埋設的壓力管道及管件，在混凝土澆筑前，應按4.11條的要求作嚴密性耐壓試驗。
12.5.4 油、水、氣系統(tǒng)管道及管件安裝后，一般應進行充油、通水或通氣試驗，試驗時逐步升至額定工作壓力，應無滲漏現(xiàn)象。
13 蝴蝶閥及球閥安裝
13.1 蝴蝶閥安裝
13.1.1 蝴蝶閥的密封在安裝前應作檢查。充氣式橡膠密封，通壓力為0.05MPa壓縮空氣，在水中作漏氣試驗，應不漏氣；實心式橡膠密封和金屬密封，應按照設計要求進行檢查。
13.1.2 需要在現(xiàn)場分解、清掃和組裝的蝴蝶閥，組裝后應符合下列要求：
a） 軸承間隙應符合設計要求，軸承密封處不允許滲漏。
b） 各組合面間隙，應符合4.7條要求；
閥體分瓣組合面橡膠盤根的兩端，應露出閥體上、下游法蘭的盤根槽底面1mm~2mm。
13.1.3 閥體與活門組裝后，應符合下列要求：
a) 在密封未裝之前，檢查活門在關閉位置與閥體間的間隙應均勻，偏差不應超過實際平均間隙值的±20％；
b) 在活門關閉位置，充氣式橡膠密封在未充氣狀態(tài)下，其密封間隙應符合設計要求，偏差不應超過設計間隙值的±20％；在工作氣壓下，橡膠密封應無間隙；
c) 在活門關閉位置，實心式橡膠密封和金屬密封與閥體密封面不得有間隙，調整密封緊量，使其符合設計要求。
13.1.4 蝴蝶閥安裝位置的偏差，應符合下列要求：
a) 蝴蝶閥上、下游側的壓力鋼管或蝸殼管口露出混凝土墻面的長度，必須保證部件安裝和焊接時有足夠的操作空間；
b) 蝴蝶閥安裝時，沿水流方向的中心線，應根據(jù)蝸殼及鋼管的實際中心確定，與設計位置的偏差一般不大于3mm；橫向中心線(上、下游位置) 與設計中心線的偏差，一般不大于10mm；蝴蝶閥的水平和垂直度，在法蘭焊接后測量，其偏差不應大于1mm/m，對直徑大于4m的蝴蝶閥不應大于0.5mm/m；
c) 為便于檢修時將蝴蝶閥向伸縮節(jié)方向移動，基礎螺釘和螺孔間應留有足夠距離，其值不應小于法蘭之間橡膠盤根的直徑。
13.1.5 蝴蝶閥安裝后應作如下檢查：
a) 蝴蝶閥閥門的開度，在全開位置時，偏差不大于 ±1°；
b) 在最大靜水壓下作蝴蝶閥的嚴密性試驗，保持30min，其前后密封的漏水量不應超過設計允許值。當無法在最大靜水壓下試驗時，可在實際水壓時試驗，其漏水量折算到最大靜水壓時的漏水量應符合設計要求；
c) 檢查機械鎖定和液壓鎖定以及行程開關的正確性。
13.2 球閥安裝
13.2.1 需要在現(xiàn)場分解、清掃和組裝的球閥，組裝后除應滿足13.1.2規(guī)定外，還應符合下列要求：
a) 工作密封及檢修密封的止水面接觸應嚴密，用0.05mm塞尺檢查，不能通過，否則應研磨處理；
b) 密封環(huán)行程及配合尺寸，應符合設計要求，其實際行程一般不小于設計值的80％，動作應靈活。
13.2.2 球閥的活門轉動應靈活，與固定部件應有足夠間隙，一般不小于2mm。
密封環(huán)與密封圈之間的最大間隙，應小于密封蓋的實際行程。
13.2.3 球閥安裝位置的允許偏差，應符合13.1.4條的有關規(guī)定。
13.2.4 作球閥的嚴密性試驗，應符合13.1.5 b）的要求。
13.3 伸縮節(jié)安裝
13.3.1 填料式伸縮節(jié)的內、外套管間隙應調整均勻，不應有卡阻現(xiàn)象；填料槽寬度的允許偏差不得大于密封蓋與外套管的間隙值。
13.3.2 填料式伸縮節(jié)的伸縮距離，應符合設計要求。湊合節(jié)焊接時應考慮焊縫的收縮量，焊后應檢查伸縮節(jié)伸縮距離，其偏差一般不超過設計伸縮值的30％。
13.3.3 波紋管式伸縮節(jié)安裝前應按設計要求對波紋管段進行檢查；湊合節(jié)焊接后，檢查裝焊波紋管段的距離、兩側管口圓度和錯牙，均應符合設計要求。
13.3.4 湊合節(jié)和波紋管焊接后，應按設計要求對焊縫作無損探傷檢查；設計無規(guī)定時，應按照5.1.8 a)、b)的要求檢查。
13.4 液壓操作閥、空氣閥的安裝
13.4.1 液壓操作閥的動作應靈活，密封良好，行程符合設計要求，且不漏油。
13.4.2 旁通管應設計湊合段；液壓操作閥、手動閘閥和旁通彎管等連接在一起時，應按4.11要求作嚴密性耐壓試驗。
13.4.3 空氣閥的動作應正確。當蝸殼內無水時，在全開位置，充水后應能自行關閉，且不漏水。
空氣閥的止水面，應按4.12條作煤油滲漏試驗。
13.5 操作機構安裝
13.5.1 操作系統(tǒng)油壓裝置的安裝，應符合8.1.1~8.1.8有關要求。
13.5.2 操作閥門的接力器安裝，除應符合5.5.4有關要求外，還應符合下列要求：
a) 搖擺式接力器的基礎板和底座安裝，應根據(jù)活門在全關位置時，拐臂連接銷孔的實際位置來確定；基礎板的位置偏差不應大于3mm。接力器安裝后水平或垂直度偏差不應大于1mm/m，底座高程偏差不超過±1.5mm，銷軸連接應靈活；
b) 環(huán)形接力器應調整其限位裝置，使閥門全開、全關位置時偏差小于1.5mm。
13.5.3 在壓力鋼管無水情況下，用油壓設備操作活門及旁通閥，其動作應平穩(wěn)，并記錄動作油壓值，開關時間應符合設計要求。
13.5.4 對帶有關閉重錘的閥門應按設計要求在壓力鋼管無水或靜水情況下，進行重錘關閉試驗，并記錄關閉時間。
14 水輪發(fā)電機組電氣試驗
14.1 定子線圈現(xiàn)場嵌裝前對單根線棒進行抽查試驗，抽試率應為每箱線棒總數(shù)的5％，如抽查中發(fā)現(xiàn)不合格的線棒，則相應提高該線棒所在箱的抽試率。試驗內容如下：
a. 絕緣電阻試驗，用2500V兆歐表，絕緣電阻一般不應低于5000MW；
b. 單根線棒起暈試驗，起暈電壓不應低于1.5UN，小于此值時應重新進行防暈處理，當海拔高度超過1000時，電暈起始電壓試驗值參照 JB/T 8439進行修正；
c. 交流耐電壓試驗，試驗標準按表37要求進行。
14.2 定子線圈安裝過程中，應參照JB/T6204的規(guī)定，按表37的標準進行交流耐電壓試驗。
表37 定子線圈工藝過程中交流耐壓標準 單位為kV
繞組型式 試驗階段 額定電壓， kV
2￡UN￡6.3 6.3<UN￡24
試驗標準， kV
圈式 1.嵌裝前2.嵌裝后(打完槽楔) 2.75UN+1.02.5UN+0.5 2.75UN+2.52.5UN+2.5
條式 1.嵌裝前2.下層線圈嵌裝后3.上層線圈嵌裝后(打完槽楔) 2.75UN+1.02.5UN+1.02.5UN+0.5 2.75UN+2.52.5UN+2.02.5UN+1.0
注：UN為發(fā)電機額定線電壓，kV 加至額定試驗電壓后的持續(xù)時間，凡無特殊說明者均為1min。
14.3 定子的試驗項目、標準，應符合表38的要求。
表38 定子試驗項目及標準
序號 項目 標準 說明
1 單個定子線圈交流耐電壓 應符合表37要求
2 測量定子繞組的絕緣電阻和吸收比或極化指數(shù) (1)絕緣電阻值、吸收比或極化指數(shù)應符合9.3.18規(guī)定(2)各相絕緣電阻不平衡系數(shù)不應大于2 用2500V及以上兆歐表
3 測量定子繞組的直流電阻 各相、各分支的直流電阻，校正由于引線長度不同而引起的誤差后，相互間差別不應大于最小值的2％ (1)在冷態(tài)下測量，繞組表面溫度與周圍空氣溫度之差不應大于3K(2)當采用降壓法時，通入電流不應大于額定電流的20％(3)超過標準者，應查明原因
4 定子繞組的直流耐電壓試驗并測量泄漏電流 (1)試驗電壓為3.0倍額定線電壓值(2)泄漏電流不隨時間延長而增大(3)在規(guī)定的試驗電壓下，各相泄漏電流的差別不應大于最小值的50％ (1)一般在冷態(tài)下進行(2)試驗電壓按每級0.5倍額定電壓分階段升高，每階段停留1min，讀取泄漏電流值(3)不符合標準(2)、(3)之一者，應盡可能找出原因，并將其消除
5 定子繞組的交流耐電壓試驗 (1)對于整體到貨的定子，定子繞組的交流耐電壓試驗電壓應為出廠試驗電壓的0.8倍；(2)對于在工地裝配的定子，當額定線電壓為20kV及以下時，試驗電壓為2倍額定線電壓加3kV；(3) 整機起暈電壓應不小于1.0倍額定線電壓 轉子吊入前，按本標準進行耐電壓試驗；機組升壓前，不再進行交流耐電壓試驗(1)交流耐電壓試驗應分相進行，升壓時起始電壓一般不超過試驗電壓值的1/3，然后逐步升至試驗電壓值，一般歷時10s~15s為宜(2)試驗前應將定子繞組內所有的測溫電阻短接接地(3)耐壓前，必須測量絕緣電阻及極化指數(shù)，并先進行直流耐電壓試驗(4) 耐電壓時，在額定線電壓下，端部應無明顯的金黃色亮點和連續(xù)暈帶。當海拔高度超過1000m時，電暈起始試驗電壓值應按JB8439進行修定
6 定子鐵心磁化試驗 磁感應強度按1T折算，持續(xù)時間為90min(1)鐵心最高溫升不得超過25°C；相互間最大溫差，不得超過15K(2)鐵心與機座的溫差應符合制造廠規(guī)定(3)單位鐵損應符合制造廠規(guī)定(4)定子鐵心無異常情況 (1)工地疊片的定子，應進行此項試驗；制造廠疊片的定子，有出廠試驗記錄者，可以不做(2)對直徑較大的水輪發(fā)電機定子進行試驗時，應注意校正由于磁通密度分布不均勻所引起的誤差
14.4 在工地組裝的轉子，其單個磁極及集電環(huán)、引線、刷架均應按表39規(guī)定的標準進行交流耐電壓試驗和絕緣電阻檢查。
表39 單個磁極、集電環(huán)、引線、刷架交流耐電壓標準及絕緣要求
部件名稱 耐電壓標準， V 絕緣電阻， MW
單個磁極 掛裝前 10Uf+1500，但不得低于3000 35
掛裝后 10Uf+1000，但不得低于2500
集電環(huán)、引線、刷架 10Uf+1000，但不得低于3000 35
注：Uf為發(fā)電機轉子額定勵磁電壓，V
14.5 轉子繞組的試驗項目及標準，應符合表40的要求。
表40 轉子繞組試驗項目及標準
序號 項目 標準 說明
1 測量轉子繞組的絕緣電阻 一般不小于0.5MW (1)當轉子繞組額定電壓為200V以上，應采用2500V兆歐表(2)當轉子繞組額定電壓為200V以下，應采用1000V兆歐表
2 測量單個磁極的直流電阻 相互比較，其差別一般不超過2％ 通入電流不超過額定電流的20％
3 測量轉子繞組的直流電阻 測得值與產品出廠計算數(shù)值換算至同溫度下的數(shù)值比較 應在冷態(tài)下進行，繞組表面溫度與周圍環(huán)境溫度之差應不大于3K；
4 測量單個磁極線圈的交流阻抗 相互比較不應有顯著差別 掛裝前和掛裝后，應分別進行測量
5 轉子繞組交流耐電壓試驗 (1) 整體到貨的轉子，試驗電壓為額定勵磁電壓的8.0倍，且不低于1200V (2) 現(xiàn)場組裝的轉子：額定勵磁電壓￡500時為10Uf，但不低于1500V額定勵磁電壓>500時為2Uf+4000V (1)現(xiàn)場組裝的轉子，在全部組裝完吊入機坑前進行(2)轉子吊入后或機組升壓前，一般不再進行交流耐電壓試驗
注：Uf為發(fā)電機轉子額定勵磁電壓，V。
15 水輪發(fā)電機組試運行
15.1 一般規(guī)定
15.1.1 試運行前應根據(jù)DL/T507、DL/T827、GB/T18482和本規(guī)范的規(guī)定，結合電站具體情況，編制機組試運行程序或大綱、試驗檢查項目和安全措施。
需要進行型式試驗的機組，其試驗內容和項目應在特定的技術協(xié)議中規(guī)定。
15.1.2 對機組及有關輔助設備，應進行全面清理、檢查，其安裝質量應合格，并經(jīng)驗收。
水輪機、發(fā)電機、調速系統(tǒng)、勵磁系統(tǒng)及其有關的附屬設備系統(tǒng)，必須處于可以隨時起動的狀態(tài)。
15.1.3 輸水及尾水系統(tǒng) (含尾調室) 的閘門、閥門均應試驗合格，處于關閉位置，進人孔、悶頭等應可靠封堵。
15.1.4 水輪發(fā)電機組繼電保護、自動控制、測量儀表及機組有關電氣設備均應根據(jù)相應的規(guī)程規(guī)范進行試驗合格。
有關機組啟動的各項安全措施應準備就緒，以確保機組安全運行。
15.2 機組充水試驗
15.2.1 向尾水調壓室、尾水管及蝸殼充水平壓，檢查各部位，應無異?，F(xiàn)象。
15.2.2 根據(jù)設計要求分階段向引水、輸水系統(tǒng)充水，監(jiān)視、檢查各部位變化情況，應無異常現(xiàn)象。
15.2.3 平壓后在靜水下進行進水口檢修閘門或工作閘門或蝴蝶閥、球閥、筒形閥的手動、自動啟閉試驗，啟閉時間應符合設計要求。
15.2.4 檢查和調試機組蝸殼取水系統(tǒng)及尾水管取水系統(tǒng)，其工作應正常。機組技術供水系統(tǒng)各部水壓、流量正常。
15.3 機組空載試運行
15.3.1 機組機械運行檢查：
a) 機組啟動過程中，監(jiān)視各部位，應無異常現(xiàn)象；
b) 測量并記錄上下游水位及在該水頭下機組的空載開度；
c) 觀察軸承油面，應處于正常位置，油槽無甩油現(xiàn)象。監(jiān)視各部位軸承溫度，不應有急劇升高現(xiàn)象。運行至溫度穩(wěn)定，其穩(wěn)定溫度不應超過設計規(guī)定值；
d) 測量機組運行擺度 (雙幅值)，其值應不大于75％的軸承總間隙；
e) , 測量機組振動，其值不應超過表41的規(guī)定，如果機組的振動超過表41的規(guī)定值，應進行動平衡試驗；
f) 測量發(fā)電機殘壓及相序，相序應正確；
g) 清掃滑環(huán)表面。
表41 水輪發(fā)電機組各部位振動允許值 單位為毫米
機組型式 項 目 額定轉速r/min
<100 100~250 >250~375 >375~750
立式機組 水輪機 頂蓋水平振動 0.09 0.07 0.05 0.03
頂蓋垂直振動 0.11 0.09 0.06 0.03
水輪發(fā)電機 帶推力軸承支架的垂直振動 0.08 0.07 0.05 0.04
帶導軸承支架的水平振動 0.11 0.09 0.07 0.05
定子鐵心部位機座水平振動 0.04 0.03 0.02 0.02
定子鐵心振動(100HZ雙振幅值) 0.03 0.03 0.03 0.03
臥式機組 各部軸承垂直振動 0.11 0.09 0.07 0.05
燈泡貫流式機組 推力支架的軸向振動 0.10 0.08
各導軸承的徑向振動 0.12 0.10
燈泡頭的徑向振動 0.12 0.10
注：振動值系指機組在除過速運行以外的各種穩(wěn)定運行工況下的雙振幅值
15.3.2 調速器調整、試驗：
a) 檢查電液轉換器或電液伺服閥活塞的振動應正常；
b) 機組在手動方式下運行時，檢測機組在3min內轉速擺動值，取三次平均值不應超過額定值的 ±0.2％；
c) 調速器應進行手動、自動切換試驗，其動作應正常，接力器應無明顯的擺動；
d) 調速器空載擾動試驗：
機組空載工況自動運行，施加額定轉速 ±8％階躍擾動信號，錄制機組轉速、接力器行程等的過渡過程，轉速最大超調量，不應超過轉速擾動量的30％；超調次數(shù)不超過2次；從擾動開始到不超過機組轉速擺動規(guī)定值為止的調節(jié)時間應符合設計規(guī)定。選取一組調節(jié)參數(shù)，供機組空載運行使用；
e) 在選取的參數(shù)下，機組空載工況自動運行時，轉速相對擺動值，不應超過額定轉速值的 ±0.15％。
15.3.3 停機過程及停機后應檢查下列各項：
a) 錄制停機轉速和時間關系曲線；
b) 檢查轉速繼電器的動作情況；
c) 監(jiān)視各部軸承溫度情況，機組各部應無異?，F(xiàn)象；
d) 停機后檢查機組各部位，應無異?，F(xiàn)象。
15.3.4 機組過速試驗，應按設計規(guī)定的過速保護裝置整定值進行，并檢查下列各項：
a) 測量各部運行擺度及振動值；
b) 監(jiān)視并記錄各部軸承溫度；
c) 油槽無甩油；
d) 整定過速保護裝置的動作值；
e) 過速試驗后對機組內部進行檢查。
15.3.5 機組自動起動，應檢查下列各項：
a) 錄制自發(fā)出開機脈沖至機組升至額定轉速時，轉速和時間的關系曲線；
b) 檢查推力軸承高壓油頂起裝置的動作和油壓應正常；
c) 機組開機程序和自動化元件的動作情況應正常。
15.3.6 機組自動停機，應檢查下列各項：
a) 錄制自發(fā)出停機脈沖至機組轉速降至零時，轉速和時間的關系曲線；
b) 當機組轉速降至規(guī)定轉速時，軸承高壓油頂起裝置應能自動投入；
c) 當機組轉速降至規(guī)定制動轉速時，轉速繼電器的動作情況應正常，并檢查機組制動情況；
d) 停機過程中，調速器及各自動化元件的動作應正常。
15.3.7 在發(fā)電機穩(wěn)態(tài)短路升流情況下，應檢查試驗下列各項：
a) 發(fā)電機逐級升流，各電流二次回路不應開路，各繼電保護裝置接線及工作情況和電氣測量儀表指示應正確；
b) 錄制發(fā)電機短路特性曲線；
c) 在發(fā)電機額定電流下，跳開滅磁開關，其滅磁情況應正常。錄取發(fā)電機滅磁示波圖，并求取時間常數(shù)；
d) 進行勵磁裝置CT的調差極性檢查及手動單元轉子電流部分的調整試驗。
15.3.8 發(fā)電機的升壓試驗應符合下列要求：
a) 分階段升壓至額定電壓、發(fā)電機及發(fā)電機電壓設備帶電情況均應正常；
b) 電壓互感器二次回路的電壓、相序及儀表指示應正確。繼電保護裝置工作應正常；
c) 在50％及100％額定電壓下，跳開滅磁開關，其滅磁情況應正常。錄取發(fā)電機在額定電壓下的滅磁示波圖，并求取時間常數(shù)；
d) 在額定電壓下測量發(fā)電機軸電壓；
e) 機組運行擺度、振動值應符合表15.3.1的規(guī)定。
15.3.9 在額定轉速下，錄制發(fā)電機空載特性，當發(fā)電機的勵磁電流升至額定值時，測量發(fā)電機定子最高電壓。對有匝間絕緣的電機，最高電壓下持續(xù)時間為5min。進行此項試驗時，定子電壓以不超過1.3倍額定電壓為限。
15.3.10 發(fā)電機空載工況下勵磁裝置的調整試驗，應符合下列要求：
a) 勵磁裝置起勵試驗正常；
b) 檢查勵磁裝置系統(tǒng)的電壓調整范圍，應符合設計要求；
c) 檢查勵磁調節(jié)器投入，上下限調節(jié)，手動和自動相互轉換，通道切換，10％階躍量擾動，帶勵磁調節(jié)器開、停機等情況下的穩(wěn)定性和超調量。其擺動次數(shù)一般不超過2次，電壓超調量一般不應超過10％，調節(jié)時間一般不超過5s；
d) 改變機組轉速，測得發(fā)電機機端電壓的變化。頻率每變化1％時，自動勵磁調節(jié)系統(tǒng)應保證發(fā)電機電壓變化不超過額定電壓的±0.25％；
e) 可控硅勵磁調節(jié)器應進行斷線、過電壓等保護的調整及模擬動作試驗，其動作應正確；
f) 可控硅勵磁應在發(fā)電機帶負荷及額定轉子電流下，檢查整流橋的均流系數(shù)和均壓系數(shù)，其值應符合設計要求。設計無規(guī)定時，均流系數(shù)一般不小于0.85；均壓系數(shù)一般不小于0.9。進行低勵磁、過勵磁和均流等保護的調整和檢查，動作應正確。
15.3.11 根據(jù)中性點接地方式不同，發(fā)電機應作單相接地試驗，進行消弧線圈補償或保護動作正確性校驗。
15.3.12 如機組設計有電氣制動，則應進行電氣制動試驗。投入電氣制動的轉速、投入混合制動的轉速、總制動時間應符合設計要求。
15.4 機組并網(wǎng)及負載下的試驗
15.4.1 機組并列試驗應具備下列條件：
a) 發(fā)電機對主變壓器高壓側經(jīng)穩(wěn)態(tài)短路升流試驗應正常；
b) 發(fā)電機對主變壓器遞升加壓及系統(tǒng)對主變壓器沖擊合閘試驗應正常，檢查同期回路接線應正確；
c) 與機組投入有關的電氣一次和二次設備均已試驗合格。
15.4.2 機組帶負荷試驗，有功負荷應逐步增加，各儀表指示正確，機組各部溫度、振動、擺度符合要求，運轉應正常。觀察在各種工況下尾水管補氣裝置的工作情況、在當時水頭下的機組振動區(qū)及最大負荷值。
15.4.3 機組負載下勵磁裝置試驗，應符合下列要求：
a) 在各種負荷下，調節(jié)過程應穩(wěn)定；
b) 在有條件時，測定并計算發(fā)電機電壓調差率應符合設計要求；測定并計算發(fā)電機電壓靜差率，其值應符合設計要求；
c) 可控硅勵磁調節(jié)器應分別進行各種限制器及保護的試驗和整定；
d) 在小負荷下進行電力系統(tǒng)穩(wěn)定器裝置 (PSS) 試驗。
15.4.4 機組負載下調速器試驗，應滿足下列要求：
a) 在自動運行時進行各種控制方式轉換試驗，機組的負荷、接力器行程擺動應滿足設計要求；
b) 在小負荷下檢查不同的調節(jié)參數(shù)組合下，機組速增或速減10％額定負荷，錄制機組轉速、水壓、功率和接力器行程等參數(shù)的過渡過程，選定負載工況時的調節(jié)參數(shù)，應滿足設計要求。進行此項試驗時，應避開機組的振動區(qū)。
15.4.5 機組甩負荷試驗，應在額定負荷的25％、50％、75％、100％下分別進行，并記錄有關參數(shù)值。
觀察自動勵磁調節(jié)器的穩(wěn)定性。甩100％負荷時，發(fā)電機電壓超調量不大于15％額定值，調節(jié)時間不大于5s，電壓擺動次數(shù)不超過3次。
調速器的調節(jié)性能，應符合下列要求：
a) 甩25％額定負荷時，錄制自動調節(jié)的過渡過程。測定接力器不動時間，應不大于0.2s；
b) 甩100％額定負荷時，校核導葉接力器關閉規(guī)律和時間，記錄蝸殼水壓上升率及機組轉速上升率，均不應超過設計值；
c) 甩100％額定負荷時，錄制自動調節(jié)的過渡過程，檢查導葉分段關閉情況。在轉速的變化過程中，超過穩(wěn)態(tài)轉速3％以上的波峰不超過兩次；
d) 甩100％額定負荷后，記錄接力器從第一次向開啟方向移動起，到機組轉速擺動值不超過 ±0.5％為止所經(jīng)歷的時間，應不大于40s；
e) 檢查甩負荷過程中，轉槳式或沖擊式水輪機協(xié)聯(lián)關系應符合設計要求。
15.4.6 在額定負載下一般應進行下列試驗：
a) 低油壓關閉導葉試驗；
b) 事故配壓閥關閉導葉試驗；
c) 根據(jù)設計要求和電站具體情況，進行動水關閉工作閘門或主閥 (筒閥) 試驗；
d) 無事故配壓閥的電站進行硬關機試驗；
e) 燈泡貫流式機組的重錘關機試驗。
受電站水頭和電力系統(tǒng)條件限制，機組不能帶額定負載時，可按當時條件在盡可能大的負載下進行上述試驗。
15.4.7 在額定負載下，機組應進行72h連續(xù)運行。
受電站水頭和電力系統(tǒng)條件限制，機組不能帶額定負載時，可按當時條件在盡可能大的負載下進行72h連續(xù)運行。
15.4.8 按合同規(guī)定有30d考核試運行要求的機組，應在通過72h連續(xù)試運行并經(jīng)停機檢查處理發(fā)現(xiàn)的所有缺陷后，立即進行30d考核試運行。機組30d考核試運行期間，由于機組及其附屬設備故障或因設備制造安裝質量原因引起中斷，應及時處理，合格后繼續(xù)進行30d運行，若中斷運行時間少于24h，且中斷次數(shù)不超過三次，則中斷前后運行時間可以累加；否則，中斷前后時間不得累加計算，應重新開始30d考核試運行。
15.4.9 按設計要求進行機組的進相試驗，進相深度和相關保護整定應符合要求。
15.4.10 機組調相運行試驗，應檢查、記錄下列各項：
a) 記錄關閉導葉后，轉輪在水中運行時，機組所消耗的有功功率；
b) 檢查壓水充氣情況及補氣裝置動作情況應正常。記錄吸出管內水位壓至轉輪以下后機組所消耗的有功功率；
c) 發(fā)電與調相工況相互切換時，自動控制程序及自動化元件的動作應正確；
d) 發(fā)電機無功功率在設計范圍內的調節(jié)應平穩(wěn)，記錄轉子電流為額定值時的最大無功功率輸出。
15.4.11 對于抽水蓄能可逆式機組，除了應滿足上述要求外，一般還應滿足下列要求：
a) 檢查充氣壓水及自動補氣動作情況，記錄充氣壓水過程時間及壓氣罐壓力下降差值，其值應滿足設計要求。
b) 檢查頂蓋排氣閥動作情況，觀察排氣管振動及排氣管出口處排氣和排水情況應正常，記錄整個排氣過程的時間，其值應滿足設計要求。
c) 錄制機組在變頻和背靠背方式下起動過程曲線。對變頻起動方式，在機組起動過程中應測定主變壓器高壓側線電壓電話諧波因數(shù)不應超過規(guī)定值。對異步起動方式，在機組起動時應錄取系統(tǒng)電壓、發(fā)電/電動機定子電壓和定子電流等參數(shù)，應符合設計要求。
d) 進行水泵工況零流量試驗，觀察轉輪室造壓過程，錄取造壓過程中轉輪與導葉間壓力、蝸殼和尾水管壓力及測定機組各部位振動，確定導葉開啟最佳時機。從零流量工況到抽水工況過渡過程應正常。
e) 機組應在規(guī)定的揚程范圍內，進行不同揚程下的抽水試驗。實測的揚程、流量、輸入功率和導葉開度應與制造廠提供的水泵/水輪機綜合特性曲線一致。機組運行擺度、振動值應符合15.3.1 d)、e)的規(guī)定。
f) 錄制機組在水泵工況下的正常停機和緊急停機曲線，停機過程應正確。
g) 進行發(fā)電轉抽水、抽水轉發(fā)電等各種運行工況的轉換試驗，過渡過程參數(shù)應符合設計要求，轉換程序應正確可靠。
h) 進行機組30天考核試運行，其發(fā)電和抽水按電力系統(tǒng)要求進行。對于水庫需進行初充水的電站，在30天試運行期間，應與水庫初充水的各項要求相結合。
附錄A
(資料性附錄)
移交資料目錄
A.1 竣工圖及資料
a) 本標準安裝范圍內的安裝竣工圖
b) 隨設備到貨的出廠記錄、證明書、技術說明書等
c) 設計修改文件
d) 主要設備缺陷處理一覽表及有關設備缺陷處理的技術資料
A.2 安裝及試驗記錄
a) 水輪機部分
1) 尾水管(肘管和錐管)里襯安裝記錄；
2) 座環(huán)安裝記錄；
3) 蝸殼安裝記錄；
4) 蝸殼焊縫探傷檢查記錄；
5) 蝸殼工地水壓試驗記錄；
6) 接力器安裝記錄；
7) 分半轉輪焊縫熱處理和探傷記錄；
8) 分半轉輪組合記錄(熱處理后)；
9) 轉輪靜平衡試驗記錄；
10) 轉輪上下止漏環(huán)圓度記錄；
11) 現(xiàn)場組裝整體轉輪焊接、熱處理及加工驗收記錄；
12) 底環(huán)組合和安裝記錄；
13) 頂蓋組合和安裝記錄；
14) 導葉上下端部及立面間隙記錄；
&, nbsp;15) 導葉連桿兩軸孔距離記錄；
16) 導葉接力器壓緊行程記錄；
17) 導葉最大開度記錄；槳葉轉角范圍記錄；
18) 水輪機各部止漏環(huán)間隙記錄；
19) 水導軸承安裝間隙記錄；
20) 筒形閥安裝記錄；
21) 主軸中心孔補氣裝置安裝記錄；
22) 轉槳式水輪機轉輪室安裝記錄；
23) 轉槳式水輪機轉輪動作與耐壓試驗記錄；
24) 轉槳式水輪機葉片轉角與接力器行程的關系曲線；
25) 轉槳式水輪機葉片與轉輪室間隙記錄；
26) 受油器安裝記錄；
27) 沖擊式水輪機機殼安裝記錄；
28) 沖擊式水輪機噴嘴安裝記錄；
29) 沖擊式水輪機噴針行程與折向器開口關系記錄；
30) 斜流式水輪機轉輪耐壓與動作試驗記錄；
31) 斜流式水輪機轉輪葉片與轉輪室間隙記錄；
32) 斜流式水輪機的葉片轉角及接力器行程關系曲線。
b) 調速系統(tǒng)部分
1) 壓力罐、油管路及承壓元件嚴密性耐壓試驗記錄；
2) 油壓裝置試運轉記錄；
3) 導葉緊急關閉、開啟時間記錄；
4) 導葉分段關閉行程、時間記錄；
5) 輪葉緊急關閉、開啟時間記錄；
6) 事故配壓閥關閉導葉時間記錄；
7) 綜合漂移試驗記錄；
8) 導葉開度與接力器行程關系曲線；槳葉角度與接力器行程關系曲線；
9) 設計水頭導葉接力器與輪葉接力器行程關系曲線
10) 測速裝置輸入轉速與輸出電壓、電流關系曲線
11) 電液或電-機轉換裝置靜特性曲線
12) 調速系統(tǒng)靜特性曲線
c) 發(fā)電機部分
1) 機架組裝記錄
2) 機架焊接檢驗記錄
3) 機架安裝記錄
4) 定子機座及鐵心合縫間隙記錄
5) 定子安裝記錄
6) 定子現(xiàn)場疊片組裝記錄
7) 轉子支架組裝記錄
8) 轉子支架焊接檢驗記錄
9) 轉子磁軛裝配記錄
10) 制動環(huán)板安裝記錄
11) 磁極安裝記錄
12) 轉子配重記錄
13) 推力軸瓦裝配間隙記錄
14) 推力軸承受力調整記錄
15) 彈性軸承座與鏡板的距離記錄
16) 軸頸與導軸瓦瓦架的距離記錄
17) 定子、轉子的空氣間隙記錄
18) 機組軸線調整記錄
19) 導軸瓦間隙記錄
20) 制動器耐壓試驗記錄
21) 制動器安裝高程記錄
22) 軸承絕緣電阻測量記錄
23) 冷卻器耐壓試驗記錄
24) 高壓油頂起裝置耐壓及試驗記錄
25) 臥式機座軸承安裝記錄
26) 燈泡式機組的管形座安裝記錄
27) 燈泡式機組的垂直及水平支撐安裝記錄
d) 勵磁系統(tǒng)部分
1) 勵磁系統(tǒng)盤柜安裝記錄；
2) 勵磁變壓器安裝及試驗記錄；
3) 磁場斷路器及滅磁開關安裝及試驗記錄；
4) 大功率整流器安裝及試驗記錄；
5) 脈沖變壓器安裝及試驗記錄；
6) 非線性電阻試驗記錄；
7) 可控硅跨接器安裝及試驗記錄；
8) 勵磁系統(tǒng)各盤柜及部件電纜敷設及配線記錄；
9) 勵磁系統(tǒng)操作、保護、監(jiān)測、信號及接口等回路的元器件檢查記錄；
10) 勵磁系統(tǒng)操作、保護、監(jiān)測、信號及接口等回路試驗記錄；
11) 勵磁系統(tǒng)各部件及一、二次回路絕緣記錄；
12) 勵磁系統(tǒng)各部件介電強度試驗記錄；
13) 自動勵磁調節(jié)器各基本單元試驗記錄；
14) 自動勵磁調節(jié)器各輔助單元試驗記錄；
15) 自動勵磁調節(jié)器的總體靜態(tài)特性試驗記錄；
16) 勵磁系統(tǒng)試運行的記錄見A.2.h)。
e) 蝴蝶閥及球閥部分
1) 閥體安裝記錄
2) 橡膠水封耐壓試驗記錄
3) 止水裝置間隙記錄
4) 旁通閥水壓試驗記錄
5) 接力器行程記錄
6) 接力器安裝記錄
7) 無水及靜水下操作記錄
8) 伸縮節(jié)焊縫檢查記錄
f) 其它
1) 有緊度要求的螺栓伸長值記錄
2) 油質化驗記錄
3) 風、水、油系統(tǒng)試驗記錄
g) 機組電氣部分
按本標準要求進行的電氣試驗記錄
h) 試運行部分
按本標準要求進行的試驗記錄
附錄B
(規(guī)范性附錄)
機械液壓型調速器安裝要求
B.1.1 調速器柜安裝偏差應符合表B1的要求。
表B1 調速器柜安裝允許偏差
序號 項 目 允許偏差 說 明
1 中心 mm 5 測量設備上標記與機組X、Y基準線距離
2 高程 mm ±5
3 機械柜水平 mm/m 0.15 測量飛擺電動機底座(上隔板)
注：組合式調速器的安裝以調速軸傳動機構支架為基準，其偏差應符合設計要求。
B.1.2 調速器部件的清洗、組裝、調整，應符合下列要求：
a) 飛擺電動機和離心飛擺聯(lián)接應同心，轉動應靈活。菱形離心飛擺彈簧底座相對于鋼帶上端支座的擺度，其徑向和軸向均不應大于0.04mm。
b) 緩沖器活塞上下動作時，回復到中間位置最后1mm所需時間，應符合設計要求；上下兩回復時間之差，一般不大于時間整定值的10％。
測量調速器的緩沖托板位于中間及兩端三個位置時的回復時間。緩沖器支持螺釘與托板間應無間隙。
緩沖器從動活塞動作應平穩(wěn)，其回復到中間位置的偏差一般不應大于1mm。
c) 調速器機械柜內各指示器、杠桿，應按圖紙進行調整，其機構位置偏差一般不大于1mm。
d) 當永態(tài)轉差系數(shù) (殘留不均衡度) 指示為零時，回復機構動作全行程，轉差機構的行程應為零，其最大偏差不應大于0.05mm。
B.1.3 其它參照第8章有關內容。
附錄C
(規(guī)范性附錄)
對水輪發(fā)電機定子干燥的要求
C.1.1 定子線圈在滿足下列條件時可不進行干燥：
a) 繞組每相絕緣電阻符合9.3.18條a)的規(guī)定；
b) 在40°C以下時，測得的絕緣電阻吸收比R60/R15，對瀝青云母絕緣不小于1.3，對環(huán)氧粉云母絕緣不小于1.6；測得絕緣的極化指數(shù)R10min/R1min不小于2。
C.1.2 對需要干燥的定子，在干燥時應注意以下事項：
a) 組裝后的定子一般用外加熱表面烘烤法進行干燥；
b) 定子繞組干燥時，溫度應逐步上升，每小時溫升為5°C ~ 8°C；
c) 線圈最高溫度，用酒精溫度計測量時，不應超過70°C；用埋入式電阻溫度計測量時，不應超過80°C；
d) 絕緣電阻一般穩(wěn)定4h～8h。
附錄D
(資料性附錄)
管道的酸洗、鈍化和管道沖洗
D.1.1 管道的酸洗、鈍化
a) 管道安裝前，其內壁可采用槽浸法或系統(tǒng)循環(huán)法進行酸洗、鈍化。
b) 管道內壁的酸洗，應消除其銹蝕部分，并保證不損壞金屬的未銹蝕表面(即過酸洗)。
c) 當管道內壁有明顯油斑時，無論采用何種酸洗方法，酸洗前應將管道進行脫脂處理。管道可采用有機溶劑 (二氯乙烷、三氯乙烷、四氯化碳、工業(yè)酒精等)、濃硝酸或堿液進行脫脂。
d) 采用系統(tǒng)循環(huán)酸洗前，管道系統(tǒng)應作空氣試漏或水壓試漏。
e) 采用系統(tǒng)循環(huán)酸洗時，一般應按試漏、脫脂(如需要)、沖洗、酸洗、中和、鈍化、沖洗、干燥、涂油、復位等工序的要求。
f) 酸洗時應保持酸液的濃度及溫度。
g) 鋼管酸洗、中和及鈍化液的配方，當設計無明確規(guī)定時，可采用經(jīng)過鑒定，并經(jīng)實際使用證明有效和可靠的配方。
h) 酸洗后的管道以目測檢查，內壁呈金屬光澤為合格。
i) 鋼管在酸洗、中和及鈍化作業(yè)時，操作人員應著專門防護服裝，佩戴護目鏡、耐酸手套等防護用具。
j) 酸洗、中和和鈍化合格后的管道，當不能及時回裝和投入運行時，應進行封閉保護。
k) 酸洗后的廢水、廢液，排放前應經(jīng)處理，符合國家有關的環(huán)保規(guī)定，防止污染環(huán)境。
D.1.2 管道沖洗
D.1.2.1 水系統(tǒng)管道的沖洗
a) 沖洗前，應將管道系統(tǒng)內的流量孔板、濾網(wǎng)、溫度計、止回閥閥芯等拆除，待清洗合格后再重新裝配。
b) 沖洗時，以系統(tǒng)內可能達到的最大壓力和流量進行，直到出口處的水色和透明度與入口處目測一致為合格。
D.1.2.2 氣系統(tǒng)管道的沖洗
a) 氣系統(tǒng)管道一般采用壓縮空氣吹洗，壓縮空氣的流速為5m/s~10m/s。用一塊貼有白紙或白布的板，在氣體排出口處放置3min~5min，如紙上未發(fā)現(xiàn)臟物和水分即為合格。
b) 氣系統(tǒng)管道也可采用流速為0.8m/s的清水沖洗，至排出口的水潔凈為合格。用水沖洗后，必須用空氣將管道吹干才能投入使用。
D.1.2.3 油系統(tǒng)管道的沖洗
a) 油管道在酸洗合格后、系統(tǒng)注油前，可用經(jīng)過壓力式濾油機過濾和經(jīng)油泵打壓的油沖洗。
b) 油沖洗以油循環(huán)的方式進行。循環(huán)過程中，每8小時內宜在溫度為40°C~70°C的范圍內反復升降油溫2次~3次。
c) 管道油沖洗后，用200目的濾網(wǎng)檢查，目測每平方厘米內殘存的污物不多于3顆粒為合格。
d) 沖洗用油應與系統(tǒng)用油的牌號相同。沖洗合格、將沖洗用油排出后，方可向系統(tǒng)注入新油。
D.1.2.4 調速系統(tǒng)管道的沖洗，應按設計要求進行。
附錄E
(資料性附錄)
有關焊接無損探傷檢驗的標準
E.1 GB 3323—87標準《鋼溶化焊對接接頭射線照相和質量分級》摘要
E.1.1 根據(jù)焊縫質量的性質和數(shù)量，分為4級：
a) I級焊縫內應無裂紋、未熔合、未焊透和條狀夾液；
b) II級焊縫內應無裂紋、未熔合和未焊透；
c) III級焊縫內應無裂紋、未熔合以及雙面焊和加墊板的單面焊中的未焊透。不加墊板的單面焊中的未焊透允許長度按表E-6條狀夾渣長度的III級評定；
d) 焊縫缺陷超過III級者為IV級。
E.1.2 焊接缺陷可能是圓形缺陷或是條狀夾渣。
E.1.3 缺陷的長寬比小于或等于3的，為圓型缺陷?？赡苁菆A形、橢圓形、錐形或帶有尾巴(在測定尺寸時應包括尾部)等不規(guī)則的形狀。包括氣孔、夾渣和夾鎢。
E.1.3.1 圓形缺陷用評定區(qū)進行評定，評定區(qū)應選在缺陷最嚴重的部位。評定區(qū)域的大小見表E2。
表E2 圓形缺陷評定區(qū) 單位為毫米
母材厚度 T < 25 > 25 ~ 100 > 100
評定區(qū)尺寸 10 ′ 10 10 ′ 20 10 ′ 30
E.1.3.2 評定圓形缺陷時應將缺陷尺寸按表E3換算成缺陷點數(shù)。
表E3 缺陷點數(shù)換算表 單位為點
缺陷長徑 mm < 1 >1 ~ 2 >2 ~ 3 >3 ~ 4 >4 ~ 6 >4 ~ 8 >8
點 數(shù) 1 2 3 6 10 15 25
E.1.3.3 不計點數(shù)的缺陷尺寸見表E4。
表E4 不計點數(shù)的缺陷尺寸 單位為毫米
母材厚度 T 缺陷長徑
￡ 25 < 0.5
>25 ~ 50 < 0.7
>50 < 1.4％T
E.1.3.4 當圓形缺陷與評定區(qū)邊界線相接時，應把它劃為該評定區(qū)內計算點數(shù)。
E.1.3.5 當評定區(qū)附近缺陷較少，且認為只用該評定區(qū)大小劃分級別不適當時，經(jīng)協(xié)商，可將評定區(qū)沿焊縫方向擴大到3倍，求出缺陷總數(shù)，用此值的1/3進行評定。
E.1.3.6 圓形缺陷的分級見表E5。
表E5. 圓形缺陷的分級 (按缺陷點數(shù)的上限數(shù)) 單位為點
評定區(qū) mm 10 ′ 10 10 ′20 10 ′ 30
母材厚度 mm < 10 >10~15 >15~25 >25~50 >50~100 >100
I 1 2 3 4 5 6
質量 II 3 6 9 12 15 18
等級 III 6 12 18 24 30 36
IV 缺陷點數(shù) 大于 III級者
E.1.4 缺陷的長寬比大于3的夾渣為條狀夾渣。
條狀夾渣的分級見表E6。
表E6. 條狀夾渣的分級 單位為毫米
質量等級 單個條狀夾渣長度 條狀夾渣總長
II T ￡ 12 為4 12 < T < 60 為 1/3TT 3 60 為 20 在任意直線上，相鄰兩夾渣間距均不超過6L的任何一組夾渣，其累計長度在12T焊縫長度內不超過T
III T￡ 9 為6 9 < T < 45 為 2/3 TT 3 45 為 30 在任意直線上，相鄰兩夾渣間距均不超過3L的任何一組夾渣，其累計長度在6T焊縫長度內不超過T
IV 大于III級者
注1: 表中2L2為該組夾渣中最長者的長度。注2: 長寬比大于3的長氣孔的評級與條狀夾渣相同。注3: 當被檢焊縫長度小于12T(II級)或6T(III級)時，可按比例折算。 當折算的條狀夾渣總長小于單個條狀夾渣長度時，以單個條狀夾渣長度為允許值。
E.1.5 在圓形缺陷評定區(qū)內，同時存在圓形缺陷和條狀夾渣(或未焊透)時，應各自評級，將級別之和減1作為最終級別。
E.2. GB 11345—89標準《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果的分級》摘要
根據(jù)缺陷指示長度按表E7.的規(guī)定進行評級。
表E7. 缺陷的等級分類
檢 驗 等 級 A B C
板 厚 mm 8 ~ 15 8 ~ 300 8 ~ 300
評 I 2/3 d，最小12 d/2，最小10，最大30 d/3，最小10，最大20
定 II 3/4 d，最小12 2/3 d，最小12，最大50 d/2，最小10，最大30
等 III < d，最小20 3/4, d，最小16，最大75 2/3 d，最小12，最大50
級 IV 超過III級者
注1: d為坡口加工側母材板厚，母材板后不同時，以較薄板厚為準。注2: 管座角焊縫d為焊縫截面中心線高度。
附錄F
(資料性附錄)
GB 11120—1989《L—TSA》標準對汽輪機油的要求
表F.1 GB 11120—1989《L—TSA》對汽輪機油的要求
項目 質量指標 試驗方法
優(yōu)級品 一級品 合格品
粘度等級 (按GB 3141) 32 46 32 46 32 46
運動粘度(40°C), mm2/s 28.8~35.2 41.4~50.6 28.8~35.2 41.4~50.6 28.8~35.2 41.4~50.6 GB265
粘度指數(shù) 1) 不小于 90 90 90 GB1995
傾點 2) °C 不高于 -7 -7 -7 GB3535
閃點 (開口)，°C 不低于 180 180 180 GB3536
密度 (20°C)， kg/m3 報告 報告 報告 GB1884 GB1885
酸值， mgKOH/g 不大于 ? ? 0.3 GB264
中和值, mgKOH/g 不大于 報告 報告 ? GB4945
機械雜質 無 無 無 GB511
水分 無 無 無 GB260
破乳化值 3), (40-37-3) L 54°C, min 不大于 15 15 15 GB7305
氣泡性試驗 4), ml/ml 24°C 不大于 93°C 不大于 后24°C 不大于 450/0100/0450/0 450/0100/0450/0 600/0100/0600/0 SY2669
氧化安定性 5) a. 總氧化產物，％ 沉淀物， ％ b. 氧化后酸值達 2.0mgKOH/g時，h不小于 報告報告3000 報告報告2000 報告報告1500 GB8119SY2680
液相銹蝕試驗 (合成海水) 無銹 無銹 無銹 GB11143
銅片試驗(100°C,3h) 級不大于 1 1 1 GB5096
空氣釋放值6)(50°C) min不大于 5 6 5 6 ? SY2693
注:1. 對中間基原油生產的汽輪機油，L-TSA合格品粘度指數(shù)允許不低于70；一級品粘度指數(shù)允許不低于80。 根據(jù)生產和使用實際，經(jīng)與用戶協(xié)商，可不受本標準限制。2. 傾點指標，根據(jù)生產和使用實際，經(jīng)與用戶協(xié)商，可不受本標準限制。3. 作為軍用時，破乳化值由部隊和生產廠雙方協(xié)商。4. 測氣泡性試驗時，只要泡沫未完全蓋住油的表面，結果報告為 202。5. 氧化安定性為保證項目，一年抽查一次。6. 對一級品中空氣釋放值根據(jù)生產和使用實際，經(jīng)與用戶協(xié)商可不受本標準限制。
附錄G
(規(guī)范性附錄)
規(guī)范用詞說明
G.1 本標準按要求嚴格程度分別使用的詞匯
G.1.1 表示對標準要嚴格遵從，不允許偏離標準要求的用詞
正面詞采用“應”；反面詞采用“不應”。
G.1.2 表示在正常情況下首先應這樣做的用詞
正面詞采用“宜”；反面詞采用“不宜”。
G.1.3 表示在標準規(guī)定的范圍內允許稍有選擇的用詞
正面詞采用“可以”；反面詞采用“不必”。
G.1.4 表示事物因果關系的可能性和潛在能力的用詞
正面詞采用“能”；反面詞采用“不能”。
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